Çin SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD Şirket Haberleri

Meta, Tianke Heda, Mu De Weina, silikon karbit AR gözlükleri nasıl geçirilir         Artırılmış gerçeklik (AR) teknolojisinin hızlı gelişmesi ile birlikte, AR teknolojisinin önemli bir taşıyıcısı olarak akıllı gözlükler, yavaş yavaş konseptten gerçekliğe geçiyor.akıllı gözlüklerin popülerliği hala birçok teknik zorlukla karşı karşıyaÖzellikle ekran teknolojisi, ağırlık, ısı dağılımı ve optik performans açısından.Mükemmel fiziksel ve optik özellikleri ile, çeşitli güç yarı iletken cihazlarında ve modüllerinde yaygın olarak kullanılmaktadır ve şimdi sınır ötesi AR camları alanında da kilit bir malzeme haline gelmiştir.silikon karbidinin mükemmel ısı dağılım performansı ve yüksek sertliği, ekran teknolojisinde büyük bir uygulama potansiyeli gösterirAşağıda, silikon karbidin silikon karbid özellikleri açısından akıllı gözlüklere devrimci değişiklikler getirmesinin nasıl ele alınacağı ele alınacak.teknolojik atılımlar, piyasa uygulamaları ve gelecekteki beklentileri.       Silikon karbidinin özellikleri ve avantajları     Silikon karbürbir tür geniş bant boşluk yarı iletken malzemesiYüksek sertliği, yüksek termal iletkenliği ve yüksek kırılma indeksi ile. Bu özellikler elektronik cihazlarda, optik cihazlarda ve termal yönetimde geniş bir potansiyel uygulama yelpazesi sunar.Akıllı gözlükler alanına özgü, silikon karbidinin avantajları esas olarak aşağıdaki yönlerde yansımaktadır:   Birincisi, yüksek kırılma indeksi: silikon karbidin kırılma indeksi 2,6 veya daha yüksektir ve reçine gibi geleneksel cam malzemelerinden çok daha yüksektir (1.51-1.74) ve cam (1Yüksek kırılma indeksi, silikon karbidin ışığın yayılmasını daha etkili bir şekilde kısıtlayabilmesi ve ışık enerjisi kaybını azaltabilmesi anlamına gelir.böylece ekran parlaklığını ve görüş alanını (FOV) iyileştirirÖrneğin, Meta'nın Orion AR gözlükleri, geleneksel cam malzemelerinin 40 derecesini çok aşan 70 derecelik bir görüş alanı elde etmek için silikon karbit dalga kılavuzu teknolojisini kullanıyor.   Mükemmel bir ısı dağılım performansına sahiptir: silikon karbidinin ısı iletkenliği sıradan camın yüzlerce katıdır ve ısıyı hızlıca iletir.Sıcaklık dağılımı önemli bir konu.Özellikle yüksek parlaklıklı ekranlarda ve uzun kullanım sürelerinde silikon karbid lensleri optik makinenin ısılarını hızlıca yönlendirebilir.Böylece ekipmanların istikrarını ve kullanım ömrünü artırır..   Yüksek sertlik ve aşınma direnci: silikon karbid bilinen en sert malzemelerden biridir, sertliği elmasdan sonra ikinci sırada.Bu, silikon karbid lensleri daha eskisine dayanıklı ve günlük kullanım için uygun hale getirirBuna karşılık, cam ve reçine malzemeleri kolayca kaşınır ve kullanıcı deneyimini etkiler.         Dördüncüsü, gökkuşağı etkisi: Geleneksel cam malzemeler AR gözlüklerinde gökkuşağı etkisi yaratmak kolaydır, yaniçevresel ışığın dalga kılavuzu yüzeyinde yansımasından sonra oluşan dinamik renkli ışık modeli. ızgara yapısını optimize ederek, silikon karbid, AR gözlüklerinde geleneksel cam malzemelerinin kolayca ürettiği gökkuşağı etkisini etkili bir şekilde ortadan kaldırabilir, yanidalga kılavuzu yüzeyinde çevresel ışığın yansıması ile oluşan dinamik renk ışık modeli, böylece gösterim kalitesini arttırır.       AR gözlüklerinde silikon karbürün teknolojik gelişimi     Son yıllarda, AR gözlükleri alanında silikon karbidinin teknolojik atılımı, esas olarak difraktif optik dalga kılavuzu lenslerinin araştırılması ve geliştirilmesinde yansımaktadır.Farklı optik dalga kılavuzu,Işığın difraksiyon fenomenive optik makine tarafından üretilen görüntüyü lensdeki ızgara üzerinden yayabilen dalga kılavuzu yapısının kombinasyonu,böylece merceğin kalınlığını azaltır ve AR gözlüklerinin görünümünü sıradan gözlüklere daha çok benzer hale getirir.     Ekim 2024'te Meta (eski Facebook) silikon karbid kazınan dalga kılavuzlarının bir kombinasyonunu kullandı+ mikro LEDAR gözlükleri Orion'da, AR gözlükleri için görüş alanı, ağırlık ve optik eserlerdeki önemli engelleri çözüyor.Silikon karbid dalga kılavuzu teknolojisinin AR gözlüklerinin görüntü kalitesinde devrim yarattığını söyledi., onları "disko gibi gökkuşağı gibi bir ışık noktasından" "simponi salonu gibi sessiz bir deneyime" dönüştürüyor.   Aralık 2024'te Shuoke Crystal, dünyanın ilk 12 inçlik yüksek saflıklı yarı yalıtımlı silikon karbür tek kristal substratını başarıyla geliştirdi.Büyük boyutlu substratlar alanında silikon karbid malzemeleri alanında büyük bir atılım işaretiBu teknoloji, silikon karbürün AR camları ve ısı sinkleri gibi yeni uygulamalarda genişlemesini hızlandıracaktır.12 inçlik bir silikon karbid levha 8-9 çift AR gözlük lens haline gelebilir, üretim verimliliğini önemli ölçüde arttırdı.         Son zamanlarda, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyTianke Heda, silikon karbid substratları alanındaki teknoloji birikimi ile Munde'ye yüksek kaliteli silikon karbid substrat ürünleri sağlayacak.Munde, mikro-nano optik teknolojisi ve AR optik dalga kılavuzu işleme alanındaki avantajlarından yararlanarak difraktif optik dalga kılavuzlarının performansını daha da optimize edecek.Bu işbirliğinin AR gözlüklerinde teknolojik atılımları hızlandırması ve endüstrinin daha yüksek performans ve daha hafif ağırlığa doğru ilerlemesini sağlayacağı bekleniyor.   Mode Weina'nın SPIE ARadecevirde sergilediği ikinci nesil silikon karbid AR gözlükleri, lens başına sadece 2.7 gram ağırlığında, kalınlığı 0.55 mm kadar ince,Günlük güneş gözlüğünden bile daha ince., böylece kullanıcılar giydiğinde varlığını zar zor hissedebilirler, gerçekten "hafif paket".         Jingsheng Elektromekanik, son zamanlarda endüstri teknolojik yeniliğini ve tüm endüstriyel zincir ekipmanlarının yerli değiştirilmesini aktif olarak teşvik ettiğini de söyledi.Bu şirketler üretim kapasitesinin genişlemesini hızlandırırken, Çin'in önümüzdeki üç yıl içinde küresel yarı yalıtımlı silikon karbid substrat arz ve talep çelişkilerini önemli ölçüde hafifleteceği bekleniyor.Bu, optik sınırları zorlamaya yardımcı olacak ve silikon karbidin AI + AR uygulamalarını etkinleştirmesini sağlayacak.       AR gözlüklerinde silikon karbidinin uygulama durumu       Silikon karbid dalga kılavuzunun üretim sürecinde, Meta ekibi eğimli kazımın teknik problemini aştı.söz konusu bevel kazım, ışığın içe ve dışa koparılmasının verimliliğini optimize etmek için eğimli açılarda kazımlı çizgileri dağıtan geleneksel olmayan bir ızgara tekniğidir.   Bu teknolojik atılım, silikon karbidin AR gözlüklerinde büyük ölçekli uygulanmasının temelini attı.Meta'nın Orion AR gözlükleri, AR alanında silikon karbit teknolojisinin temsil edici uygulamalarıdırSilikon karbid dalga kılavuzu teknolojisini kullanarak, Orion 70 derecelik bir görüş alanı açısına ulaşır ve çift gölge ve gökkuşağı efektleri gibi sorunları etkili bir şekilde çözür.         Meta'daki AR dalga kılavuzu teknolojisi başkanı Giuseppe Carafiore, silikon karbidin yüksek kırılma indeksi ve ısı iletkenliğinin AR gözlükleri için ideal bir malzeme olduğunu belirtir.   Malzeme tespit edildikten sonra, bir sonraki engel dalga kılavuzlarının üretimi oldu. Özellikle, konvansiyonel olmayan bir ızgara tekniği olan kuyruklu kazım."Tarak, ışığı merceğin içine ve dışına bağlayan nanostruktürdür.Carafiore, "Silikon karbürün çalışması için ızgara bir konvel ile kazınmalıdır. kazınmış çizgiler dikey olarak değil, eğimli bir açıyla düzenlenir".   Nihar Mohanty, cihazın üzerinde doğrudan eğim kazımına ulaşan dünyanın ilk takımı olduklarını ve tüm endüstrinin geçmişte nanoimprint teknolojisine güvendiğini ekledi.Ancak bu yüksek kırılma indeksi altyapılara uygulanamaz.Bu nedenle, daha önce hiç kimse silikon karbid seçeneğini düşünmemişti.   2019'da Nihar Mohanty ve takım ortakları birlikte özel bir üretim hattı inşa ettiler.Daha önce, çoğu yarı iletken yonga tedarikçisi ve dökümcüleri, eğimli kazma teknolojisi henüz olgunlaşmamıştı.Bu nedenle, o zamanlar dünyada kazınmış silikon karbid dalga kılavuzları üretebilecek hiçbir tesis yoktu ve teknik uygulanabilirliği laboratuvarın dışında doğrulamak imkansızdı.Nihar Mohanty daha sonra önemli bir yatırım olduğunu ve tam üretim zincirini inşa ettiklerini açıkladı.. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, bu yüzden üretim sınıfı kuyruklu kazım ekipmanlarını ve işlemlerini geliştirmek için üretim ortaklarıyla çalıştılar.   Şimdi silikon karbidinin potansiyeli kanıtlandı. Meta ekibi endüstrinin geri kalanının kendi cihazlarını geliştirmeye başlamasını bekliyor.Çünkü daha fazla şirket optik sınıf silikon karbit araştırma ve geliştirme ve ekipman geliştirme yatırım, tüketici AR gözlükleri için endüstri ekosisteminin ne kadar sağlam olursa o kadar güçlü olacaktır.       Silikon karbidinin zorlukları ve gelecekteki beklentileri     Silikon karbid AR camlarında büyük potansiyel gösterse de, uygulaması hala bazı zorluklarla karşı karşıya.esas olarak yavaş büyüme hızı ve zor işlenmesi nedeniyleÖrneğin, Meta'nın Orion AR gözlüğü lensleri lens başına 1.000 dolara mal oluyor, bu da tüketici pazarının ihtiyaçlarını karşılamakta zorlanıyor.   Bununla birlikte, yeni enerji otomobil endüstrisinin hızlı gelişmesiyle, silikon karbidinin maliyeti yavaş yavaş azalıyor.Büyük boyutlu altyapıların geliştirilmesi (örneğin 12 inç) maliyet azaltımını ve verimliliği daha da artıracaktır.Silikon karbidinin yüksek sertliği, özellikle mikro ve nano yapı işleminde işlenmesini çok zorlaştırır, verim düşüktür.   Gelecekte, silikon karbid substrat üreticileri ve mikro ve nano optik üreticileri arasındaki derin işbirliği ile bu sorunun çözüleceği bekleniyor.AR gözlüklerinde silikon karbidinin uygulanması hala erken bir aşamada, ve daha fazla işletmenin optik sınıflı silikon karbid ve ekipman geliştirme araştırma ve geliştirmesine katılması gerekir.Meta ekibi, endüstrideki diğer üreticilerin ilgili araştırmalara yatırım yapmasını ve tüketicilerin AR gözlüklerinin endüstriyel ekolojik yapısını birlikte teşvik etmesini bekliyor.       ZMSH 12 inçlik SiC substratı 4H-N tipi           * Lütfen herhangi bir telif hakkı sorunu için bizimle iletişime geçin, ve biz derhal bunları ele alacağız.          

AR silikon karbit dalga kılavuzu analizi, dalga kılavuzu tasarımının perspektifinden       01     Malzemelerde yapılan buluşlar genellikle bir endüstrinin yeni bir seviyeye ulaşmasını sağlar ve hatta insanlık için yeni bilimsel ve teknolojik alanlar açar.   Silikonun doğumu, yarı iletkenlerin ve bilgisayarların tüm çağını başlattı ve silikon tabanlı yaşamın temeli oldu.   Peki silikon karbidin ortaya çıkması AR dalga kılavuzlarını yeni bir seviyeye çıkaracak mı?   Önce dalga kılavuzunun tasarımına bakalım.     Sadece sistem düzeyinde gereksinimleri anlarsak, malzeme optimizasyonunun yönünü netleştirebiliriz.   AR dalga kılavuzlarının en klasik mimarisi Finlandiyalı eski Hololens Dr. Tapani Levola'dan geliyor ve dalga kılavuzları üç bölgeye ayrılmıştır: giriş öğrenci bölgesi,Pupil bölgesinin genişlemesi, ve çıkış pupil bölgesi.   AR bu parçayı yönlendiriyor, Finler mutlak çekirdek itici güç.     En eski Nokia'dan, Hololens'e, daha sonraki Dispelix'e ve diğerlerine kadar.         (Tapani'nin 2002'de Nokia'ya başvurduğu AR difraktör dalga kılavuzu için klasik patentinin 23 yılı var)         02     Dalga kılavuzunun giriş öğrencisi bölgesi, optik makinenin tüm FOV'sini, cam, silikon karbid malzemesi veya hatta reçine malzemesi olabilen substratın içine ızgara aracılığıyla eşleştirir.   Çalışma prensibi, çarpma açısı toplam yansıma koşulunu karşıladığında, optik fiber iletimine benzer.Işık tabanında bağlanır ve toplam yansıma yoluyla öğrenci büyütme alanına iletilir..   Genişletilmiş öğrenci bölgesinde, ışık X yönünde çoğaltılır ve çıkış öğrenci bölgesine devam eder.   Çıkış pupili bölgesinde, ışık Y yönünde kopyalanır ve sonunda insan gözüne eşlenir.   Eğer optik makinenin çıkış öğrencisi (yani dalga kılavuzunun giriş öğrencisi) bir "yuvarlak pasta" ile karşılaştırılırsa,O zaman AR dalga kılavuzunun özü bu "keki" optik makinenin birden fazla, örneğin 4x4, çıkış öğrenci bölgesinde.   İdeal olarak, bu "kekslerin" yumuşak, tekdüze bir parlaklık ve renk yüzeyi oluşturmak için birbirlerinin üst üste gelmesi beklenir, böylece kullanıcı bu yüzeyin herhangi bir yerinde aynı resmi görür (yüksek tekdüzelik).         AR dalga kılavuzu tasarımı, öncelikle kullanıcının gördüğü resmin boyutunu belirleyen ve aynı zamanda optik makinenin tasarım gereksinimlerini etkileyen FOV gereksinimlerini göz önünde bulundurmalıdır.   İkincisi, Eyebox'un gereksinimleridir. Kullanıcının göz hareketleri aralığında tüm resmi görebildiğini belirleyen ve konforu etkileyen gerekliliklerdir.   Son olarak, parlaklık tekdüzeliği, renk tekdüzeliği ve MTF gibi diğer göstergeler vardır.   AR dalga kılavuzu tasarımının akışını özetleyin:     FOV ve Eyebox'u belirleyin, dalga kılavuzu mimarisini seçin, optimizasyon değişkenlerini ve hedef fonksiyonlarını belirleyin ve daha sonra sürekli optimizasyon ayarları yapın.   Peki bunun silikon karbidle ne ilgisi var?     Dalga kılavuzu tasarımında en önemli diyagram k vektör dalga vektör diyagramıdır.     Basit terimlerle, düşen ışık (belirli bir dalga boyunda ve açıda) bir vektör olarak temsil edilebilir.   Merkezdeki kare kutu, olay görüntüsünün FOV boyutunu temsil eder ve halka alanı, bu kırılma endeksinin dalga kılavuzu malzemesinin destekleyebileceği FOV aralığını temsil eder.ışığın dalga kılavuzunda var olamayacağı bir alan.         Temel malzemenin kırılma indeksi ne kadar yüksekse, en dış halka dairesi o kadar büyüktür ve desteklenebilen FOV o kadar büyüktür.   Grit'e her dokunduğunda, gelen ışığa ek bir vektör yerleştirilir.ızgaranın üst üste yatan vektörünün büyüklüğü, düşen ışığın dalga boyuna bağlıdır..   Dolayısıyla, ızgara ile birleştirilen farklı renklerdeki ışık, farklı raster vektörleri nedeniyle halka (dalga kılavuzu içinde) farklı pozisyonlara sıçrayacaktır.   Bu nedenle, tek bir çipi RGB üç renk elde etmek için, tek renkli çok daha az FOV destekleyebilir.       03     Büyük FOV elde etmek için, tabanın kırılma endeksini artırmanın tek bir yolu değil, en az iki seçeneği vardır.   Örneğin, Hololens klasik Kelebek mimarisi gibi FOV'nin eklenmesi yoluyla yapılabilir.   Giriş bölgesindeki ızgara, gelen FOV'yu yarıya ayırır, sol ve sağ taraflardan genişletilmiş öğrenci bölgesine aktarır ve çıkış öğrenci bölgesine bağlar.   Bu şekilde, düşük kırılma indeksi olan malzemelerle bile büyük FOV elde edilebilir.     Bu mimari ile Hololens 2, kırılma indeksi 1'den daha az olan bir cam substratına dayanarak 50 dereceden fazla FOV elde eder.8.     (FOV Spliced waveguide Classic patent Microsoft Hololens2 tarafından 2016'da başvuruldu)       Çok büyük bir FOV'ye, birçok ayrıntıyı içeren ve genişletmek için rahatsız edici olan iki boyutlu raster mimari tasarımı yoluyla da ulaşılabilir.   FOV açısından, tabanın kırılma indeksi ne kadar yüksekse, sistemin üst sınırı da o kadar yüksektir.   Bu bakış açısından, silikon karbid sistem için daha yüksek bir tavan sağlar.   Bir dalga rehberi tasarımcısı olarak, kesinlikle silikon karbürden hoşlanıyorum çünkü bana tasarlamak için yeterince özgürlük veriyor.   Ama kullanıcının bakış açısından, hangi tabanın kullanılacağı önemli değil.     Talebi, iyi performansı, düşük fiyatı ve hafif makineyi karşılayabildiği sürece, iyi bir seçimdir.   Bu nedenle, silikon karbür veya diğer substratların seçimi ürün ekibi tarafından kapsamlı olarak düşünülmelidir.   Uygulama senaryosuna, fiyat konumlandırmasına, tasarım özelliklerine, endüstriyel zincirin olgunluğuna ve diğer yönlere göre dikkate alınması gerekir.       04     Özetlemek gerekirse:     1Eğer sadece FOV bakış açısından bakıldığında, yüksek kırılma indeksi olan şimdiki cam basınç olmadan 50 derecelik FOV'ye ulaşır.   2. ama 60 dereceden fazla FOV elde etmek istiyorsanız, silikon karbür gerçekten iyi bir seçimdir.   Malzemeler bileşen ve mimari düzeyinde bir seçimdir ve mimari de sistemin fonksiyonuna hizmet eder ve nihayetinde ürün aracılığıyla kullanıcıya hizmet eder.     Bu bir takas süreci, sahne deneyimi, ürün formu, sistem mimarisi, bileşenler ve malzemeler gibi çoklu boyutlardan seçim yapmamız gerekiyor.       ZMSH SIC Substrate 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P Tipi Ekranı             * Lütfen herhangi bir telif hakkı sorunu için bizimle iletişime geçin, ve biz derhal bunları ele alacağız.      

Neden SiC'yi seçtik?     6 Mart'ta Meta (eski Facebook) resmi web sitesinde bir makale yayınladı,AR gözlük dalga kılavuzu teknolojisini geliştirirken çekirdek malzeme olarak silikon karbid seçmenin sürecini ve avantajlarını açıklayan.   Meta ekibi, yalnızca silikon karbid dalga kılavuzu teknolojisiyle AR gözlüklerinin görüş alanı, ağırlığı ve optik eserleri gibi kilit engelleri çözmekle kalmadı, aynı zamanda bir"oyun değiştirici"AR endüstrisinde, gelecekte yaygın bir malzeme olabilir:       Meta Orion ekibi açıklıyor: Neden SiC teknolojisini seçtiniz?       2019'da, the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     Meta serbest AR gözlükleri -Orion     Meta-optik bilim adamı Pascual Rivera şunları hatırlıyor: "Şeffaf tabanlı dalga kılavuzları ve çoklu katmanlı panelleri olan gözlükleri takınca, sanki diskodaymışım gibi hissettim - her yerde gökkuşağı lekeleri vardı,ve karışım o kadar güçlüydü ki AR içeriğini görmek imkansızdıAma prototip gözlükleri takıncasilikon karbid dalga kılavuzları, anında bir senfoni salonunda sessiz bir klasik hareketi dinlemek gibi ve dikkatiniz her zaman inşa ettiğimiz tam deneyime odaklanmıştır.   Bununla birlikte, silikon karbürünün bir substrat olarak seçilmesi bugün açıkça görünebilirken, Meta Orion ekibi on yıl önce AR gözlüklerinin geliştirilmesine başladığında kesin bir şey değildi:   Pascual Rivera, silikon karbidin genellikle azotla yoğun bir şekilde dopinglendiğini, bu da yeterince kalınsa yeşil veya hatta siyah görünmesini sağladığını açıkladı.Böyle bir malzeme optik lens yapmak için kullanılamaz. Temel olarak elektronik., ve rengi elektronik özellikleriyle yakından ilişkilidir.   Meta AR'deki dalga kılavuz teknolojisi müdürü Giuseppe Calafiore, silikon karbürün, özellikle yüksek güçlü elektroniklerde uygulanan bir malzeme olarak uzun bir geçmişe sahip olduğunu ekliyor.Tüm elektrikli arabaların tekerlekleri ve araç sistemlerini çalıştırmak için son derece yüksek güce dayanabilen bir çipe ihtiyacı vardır.Geleneksel silikon substratlar bu talebi karşılayamaz ve yalnızca yüksek akım ve yüksek güç geçmesine izin veren silikon karbid gibi malzemeler yetkin olabilir.   Son yıllarda yenilenebilir enerji sorununun ısınmasından önce, bu tür yüksek güçlü yongalar piyasası tüketici elektronik yongalarına göre çok daha küçüktü.Silikon karbidinin uzun vadeli fiyatı yüksektir., ancak otomotiv yongaları için az miktarda substrat nedeniyle, maliyet hala kabul edilebilir ve üreticilerin fiyatları düşürmek için motivasyonu yok.   Ama silikon karbürün de gerekli anahtar özellikleri olduğu ortaya çıktıdalga rehberi ve optik, ve Meta Orion ekibinin en çok odaklandığı parametre kırılma indeksi.Silikon karbidinin yüksek kırılma indeksi, büyük miktarda optik veriyi yönlendirebileceği ve çıkarabileceği anlamına gelir - İnternet bant genişliğine benzer: bant genişliği ne kadar büyükse, kanal içinde o kadar fazla veri iletilebilir. Optik aynı mantığı takip eder: bir malzemenin kırılma indeksi ne kadar yüksekse, optik genişlemesi o kadar büyüktür.ve bu kanaldan aktarılan optik veri miktarı ne kadar büyükse.   Calafiore ayrıca, uygulama senaryomuzda kanalın dalga kılavuzu olduğunu ve daha büyük optik genişlemenin doğrudan daha geniş bir görüş alanına dönüştüğünü açıkladı.Malzemenin kırılma indeksi ne kadar yüksekse, ne kadar büyükseGörme alanıEkranın destekleyebileceği.       SiC kırılma indeksi 2'ye kadar.7: cam, lityum niobat ve diğer malzemelerden çok daha fazla       Calafiore 2016'da ilk kez Oculus Research'e (Meta'nın araştırma ve geliştirme laboratuvarı) katıldığında, sahip oldukları en yüksek kırılma indeksi cam sadece 1 idi.8 - hedef görüş alanına ulaşmak için çoklu cam katmanlarının yığılması gerekiyorduOptik eserleri bir kenara bırakarak, montaj süreci son derece karmaşıktır: ilk iki dalga kılavuzu mükemmel bir şekilde hizalandırılmalı ve ardından tüm yığın üçüncü dalga kılavuzu ile mükemmel bir şekilde eşleşmelidir.   "Sadece bu pahalı değil, aynı zamanda her bir mercekte üç cam parçası yerleştirmenin imkansız olduğu da açıktır". Calafiore hatırlıyor, "Çok ağırlardı,ve kalınlığı estetik sınırlarının çok ötesindeydi - kimse böyle ürünler satın almayacaktıBu yüzden başlangıç noktasına geri döndük: Altyapı malzemesinin kırılma endeksini artırmaya çalışmak, böylece gerekli cam plaka sayısını azaltmak. "   Başlangıçta araştırma ekibi öncelikle yaklaşık 2 kırılma indeksi olan lityum niobat üzerine odaklandı.3, camın 1'inden önemli ölçüde daha yüksek.8.   Calafiore, iki tahtayı birbiri üstüne yığmanın, hatta görme alanını bir tahtayla kaplamanın mümkün olduğunu fark ettiğimizi söyledi.Başka malzemeleri araştırmaya başladık - bu yüzden mükemmel bir şeffaflık buldukyüksek saflıkta silikon karbür2019'da tedarikçilerle yaptığımız çalışmada. Daha da önemlisi, silikon karbidin kırılma indeksi2'ye kadar.7, optik uygulamalar için bir rekor belirliyor.         Araştırma ekibi için bu değer, silikon karbidin kırılma endeksinin lityum niobatından %17,4 ve camdan %50 daha yüksek olduğu anlamına gelir."Mevcut endüstriyel ekipmanların sadece küçük bir modifikasyonu ile şeffaf silikon karbid hazırlamak mümkündür.Bu yüzden, işlemleri, elektronik özellikleri için optimize etmek yerine, optik özelliklere odaklanarak, parametreyi sıkı bir şekilde kontrol etmek için ayarladık:İletişimlilik ve kırılma indeksi tekdüzeliği gibi temel ölçümler. "       Hayalet ve gökkuşağı etkisi gibi sorunları çözmek: SiC teknolojisi sonunda öne çıkıyor     O zamanlar, Reality Labs ekibi, şeffaf olmayan silikon karbit levhalarını şeffaf substratlara dönüştürmeye çalışan ilk kişiydi.Kesimi ve cilalanması elmas aletlere dayanmalıdır., bu da tekrarlanmayan mühendisliğin son derece yüksek maliyetlerine ve nihayetinde pahalı substratlara yol açar.     Silikon karbid substratlarına daha uygun maliyetli alternatifler olmasına rağmen, herhangi bir teknolojinin avantajları ve dezavantajları vardır ve Meta nihayetinde silikon karbit ile gitmeye karar verdi.Silverstein, Meta Research'in bilimsel direktörü, geniş alanlı AR ekranları için ideal çözümü bulmanın esasen bir oyun olduğunu açıkladı.performansı maliyet karşısında, sıkıştırılabilir, ancak performans seviyesinde değilse, maliyet avantajı anlamsızdır.   Aynı zamanda Meta Orion'un görüş alanı 70 dereceye kadar ve yeni sorunlarHayalet ve gökkuşağı etkisigörünmeye başlar: hayalet, ekranda yansıtılan ana görüntünün tekrarlı bir görüntüsüdür ve gökkuşağı etkisi, çevresel ışığın dalga kılavuzu yüzeyinde yansımasıyla oluşan dinamik bir renk kalıbıdır.   Örneğin, Silverstein açıklıyor, eğer geceleri araba kullanıyorsanız ve farlar gökkuşağı çizgileri gibi etrafınızda hareket ediyorsa, ya da güneşli bir sahilde voleybol oynuyorsanız,Dinamik gökkuşağı etkisi atışınızı kaçırmanıza neden olabilir.Silikon karbidinin sihirli özelliklerinden biri, bu rahatsızlıkları tamamen ortadan kaldırmasıdır.Termal iletkenlikPlastikler, cam ve lityum niobat gibi zayıf yalıtıcılardır, ancak silikon karbid hem cam gibi şeffaf hem de geleneksel bilgiye meydan okuyan ısı iletiminde verimlidir.   Bu nedenle, Temmuz 2020'de Meta Orion ekibi, üç temel faktöre dayanarak silikon karbür seçti:         Öncelikle,şekil optimizasyonu: tek katmanlı alt katman ve daha küçük destek yapısı ekipman hacmini büyük ölçüde azaltır;   İkincisi,Optik avantajları: yüksek kırılma indeksi ve gökkuşağı karşıtı etkisi görüntü kalitesini artırır;   Üçüncüsü:hafif: Çift cam sistemi ile karşılaştırıldığında ağırlık önemli ölçüde azalır.       Meta eğimli kazım problemini çözer: Daha fazla işletmenin optik kaliteli SiC araştırma ve geliştirmesine katılacağını umuyoruz     Malzeme tespit edildikten sonra, bir sonraki engel dalga kılavuzlarının üretimi oldu. Özellikle, konvansiyonel olmayan bir ızgara tekniği olan kuyruklu kazım.   Calafiore açıkladı: "Tırnak, ışığı merceğin içine ve dışına birleştirmekten sorumlu olan nanostrukturdur ve silikon karbidin çalışması için, tırnak bir konvel ile kazınmalıdır.Çizilmiş çizgiler dikey olarak düzenlenmemiştir, ama eğri bir açıyla dağıtılırlar.   Meta'daki araştırma müdürü Nihal Mohanty,Dünyanın ilk takımı.Ekipman üzerinde doğrudan eğim kazımını elde etmek için, ve tüm endüstri geçmişte nanoimprint teknolojisine güvendi, ancak bu yüksek kırılma endeksi altyapılara uygulanamaz.Bu yüzden, daha önce hiç kimse silikon karbid seçeneğini düşünmemişti.   2019 yılında Nihar Mohanty ve ekip ortakları birlikte özel bir üretim hattı inşa ettiler.Çoğu yarı iletken çip tedarikçisi ve dökümhanelerinin uygun ekipmanları yoktur.Bu nedenle, o zamanlar dünyada kazınmış silikon karbid dalga kılavuzları üretebilecek hiçbir tesis yoktu ve teknik uygulanabilirliği laboratuvarın dışında doğrulamak imkansızdı.   Nihal Mohanty daha sonra bunun büyük bir yatırım olduğunu ve inşa ettiklerini açıkladıTam üretim zinciri. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, bu yüzden üretim sınıfı kuyruklu kazım ekipmanlarını ve işlemlerini geliştirmek için üretim ortaklarıyla çalıştılar.   Şimdi silikon karbidinin potansiyeli kanıtlanmıştır, Meta ekibi endüstrinin geri kalanının kendi cihazlarını geliştirmeye başlamasını bekliyor, çünkü daha fazla şirket yatırım yapıyorOptik kalitede silikon karbidaraştırma ve geliştirme ve ekipman geliştirme, tüketici AR gözlükleri için endüstri ekosisteminin daha sağlam olacağı kadar.       SiC maliyet azaltma ve verimlilik yolu açıktır: AR gözlükleri alanında parlayacak       Meta ekibi hala alternatifleri araştırırken, güçlü bir fikir birliği ortaya çıktı: doğru pazar penceresinde, doğru insanlar,silikon karbon bazlıAR gözlükler devrim.   Silverstein ve Giuseppe Calafiore, bunun öncesinde tüm silikon karbid üreticilerinin, beklenen elektrikli araçlar patlamasına hazırlanmak için üretimi önemli ölçüde arttırdığını belirtti.Ve Orion geliştirildiğinde mevcut fazla kapasite durumu yoktu.Şimdi, fazla arz nedeniyle, altyapının maliyeti düşmeye başladı.   Orion projesi, AR gözlüklerinde silikon karbidin uygulanabilirliğini kanıtladı ve şu anda üç kıtadaki tedarik zincirlerinden güçlü bir ilgi var.tedarikçilerSonuçta, elektronik yongalara kıyasla, her dalga kılavuzu lens daha fazla malzeme tüketir.Ve mevcut teknik yetenekleri bu alana sorunsuzca aktarılabilir.Bu fırsatı değerlendiriyorlar, silikon karbid sonunda kazanacak.   Buna ek olarak, zaten 6 inçten 8 inç altyapıya geçen üreticiler var ve son teknolojiyi geliştiren öncü şirketler var.12 inçlik substratlarBu gelişmeler gelecekte de maliyetleri düşürmeye devam edecek ve endüstri henüz ilk aşamalarında iken,Geleceğin resmi daha netleşiyor..   Calafiore, yeni bir teknolojik devrimin başlangıcında insanların her zaman birden fazla yol denemeye devam edeceğine inanıyor ve televizyon teknolojisi bunun bir örneğidir:Katot ışın tüpünden LED plazma ekranına, ve şimdi MicroLED, teknoloji mimarisinin birden fazla tekrarından geçtik.Ama her zaman büyük potansiyellerinden dolayı tekrar tekrar seçilen birkaç seçenek vardır.Henüz sonuna ulaşmadık, tek başımıza savaşamayız, ama silikon karbit kuşkusuz mucizevi bir malzemedir.ağır yatırımlar.   Silverstein, silikon karbidinin elektronik ve fotonik alanlarında çapraz potansiyelini başarıyla gösterdiğini ve geleceğinin kuantum bilişim gibi alanlarda parlayabileceğini belirtti.Aynı zamanda, silikon karbidinin maliyetini önemli ölçüde azaltma olasılığı ortaya çıktı, ancak hala birçok zorluk var.devrimci enerjiölçülmez.       ZMSH SIC Wafer 4H-N & Yarım Tipi:             * Lütfen herhangi bir telif hakkı sorunu için bizimle iletişime geçin, ve biz derhal bunları ele alacağız.          

Wafer düzlüğü ile çentik arasındaki bağlantı   Wafer düzlüğü ve çentiği, wafer üretiminde wafer yönelimini belirlemek için kullanılan önemli özelliklerdir ve wafer işleme, hizalama ve denetleme konusunda çok önemli bir rol oynarlar.   1. Wafer Flat   "Wafer düz" waferin dış kenarının düz kısmını ifade eder.waferin belirli yönünü işaretlemek ve waferin işleme ve atma sırasında doğru bir şekilde hizalandırılabilmesini sağlamak için kullanılanBunu, cihazın içinde waferlerin doğru yerleştirilmesine yardımcı olan bir pusula göstergesi olarak düşünün.     Fonksiyon ve Etkisi:   Yön göstergesi: konumlandırma kenarı genellikle waferin spesifik kristal yüzü yönelimini gösterir. Örneğin, P tipi silikon wafer için,konum kenarı ana yönelimini göstermeye yardımcı olabilirBunun nedeni, farklı kristal yönelimlerine sahip silikon kristal yapılarının fiziksel ve elektrik özelliklerinde farklı olmasıdır.ve wafer konumlandırma kenarının rolü, wafer işleme sırasında kristal yöneliminin doğru bir şekilde belirlendiğini sağlamak.   Hizalama işareti: Wafer üretiminde, litografik hizalama, kazım hizalama vb. gibi çoklu aşamalı hizalama işlemleri gerçekleştirmek gerekir.Konum belirleme kenarı, cihazın wafer konumunu hizalamasına ve işleme doğruluğunu sağlamak için haritada bir koordinat belirleyicisi gibidir.   Örnek bir benzerlik: bir waferin konumlandırma kenarı, bulmaca bulmacasındaki gösterge çizgileri ile karşılaştırılabilir.Bulmacayı doğru bir şekilde tamamlayamayabiliriz..   2Wafer Notch.   Wafer çentiği, waferin dış kenarındaki küçük bir kesik veya çentiktir. Bu oluk konumlandırma kenarına benzer ve aynı zamanda waferin yönünü işaretleme rolüne sahiptir.Ama şekli ve işlevi farklı.Tipik olarak, çentik fiziksel bir çentikken, konumlandırma kenarı düztür.     Fonksiyon ve Etkisi:   Kesin konumlandırma: Notç, özellikle 300 mm gibi daha büyük waferlerde daha doğru yönlü tanımlama sağlamak için sıklıkla kullanılır.Üretim ekipmanı, waferin yönelimini daha kolay tanımlayabilir., waferin döndürülmesi veya hafif hareketinden kaynaklanan hizalama hatalarından kaçınmak.   Düzleştirme hatalarından kaçının: Çentikler, otomasyon ekipmanlarının waferin tüm süreç boyunca daha istikrarlı bir şekilde yönelişini korumasına yardımcı olan işaretçiler olarak hizmet eder.   Örnek bir benzetme: Çentiği bir otomobil lastiğinin valf pozisyonuna kıyaslayabilirsiniz, ancak lastiğin dönüşünü etkilemez.Ama lastiğin doğru bir şekilde yerleştirilmesi için lastiğin konumlandırılmasının önemli bir noktasıdır..   3. Wafer düz ve çentik arasındaki bağlantı   Wafer düzlemleri ve çentikleri, wafer üretimi sırasında birbirini tamamlar.Çentikler daha fazla kesin konumlandırma için fiziksel bir işaretçi sağlarkenHer ikisi de çoğu uygulamada, özellikle büyük lövelerde (300mm löveler gibi) bulunur.     Wafer işleme işbirliği rolü:   Düz, waferin genel yönelimini belirlemeye yardımcı olur ve waferin başlangıç hizalanmasını sağlar.Çentik ayrıca cihazın yönelimi daha kesin bir şekilde belirlemesine yardımcı olan fiziksel bir özellik sağlar, üretim süreci boyunca doğruluğu sağlar.   4- Pratik uygulamalarda dikkat edilmesi gereken noktalar   Üretim sırasında darbe: Düz ve çentiklerin doğruluğu, tüm waferin işleme doğruluğu için kritiktir.Tüm waferin elektrik özelliklerinin dengesiz olmasına neden olabilir.Bu nedenle, üretim sürecinde, bu özelliklerin doğruluğunu sağlamak çok önemlidir.   İşaretleme yöntemlerindeki farklılıklar: Farklı wafer tedarikçileri farklı işaretleme yöntemleri kullanabilir, örneğin, bazı waferlerin sadece düz ve çentiği olmayabilir; Bazıları düzlere çentik ekleyebilir.Bu işaretleri tasarlarken, ekipmanların uyumluluğu ve üretim sürecinin gereksinimleri dikkate alınmalıdır.   5Sonuç.   Wafer düzlükleri ve çentikleri görünüşte farklıdır, ancak birlikte wafer yönelimini belirlemede ve hizalama doğruluğunu sağlamakta önemli bir rol oynarlar.Genel yönü belirlememize yardımcı oluyor.Çentik, üretim sırasında yönün tutarlılığını sağlamaya yardımcı olan daha hassas bir fiziksel özelliktir.Özellikle büyük boyutlu levhaların üretiminde, daha kritik bir rol oynuyor.     ZMSH ile ilgili ürünler:     İzlediğiniz için teşekkürler!

Renkli değerli taşların koleksiyoncusu, safirlerin kraliyet kökenli   Bu yılın başından bu yana, bir zamanlar ılık renkli değerli taş pazarı, eğilim karşısında sessizce yükseliyor gibi görünüyor.Ve hacmi ve fiyatı yükseldi.Çin Hazine Derneği'nin pazar araştırmasına göre 2023'ün ilk yarısında Çin'deki tüm renkli mücevher kategorisinin ortalama fiyat artışı %30-50 arasında değişmektedir.Ve büyük karatlı veya nispeten nadir değerli taşların fiyat artışı %100-150'dir..     Eğer renkli taşlar toplamak istiyorsanız, ilk seçeneğiniz olarak safir tavsiye ederiz.   Safira, yakut, zümrüt ve elmas, Mohs sertliği 9 olan dört değerli taş olarak bilinir.safir ve yakut dünyadaki en sert ve aşınmaya dayanıklı doğal minerallerden ikisidir elmas (Mohs sertliği 10)Safira gökyüzünün rengidir, kutsallığı, huzur ve bilgeliği, tanrıların sevilmesini ve korumasını sembolize eder.Değerli bir taş olarak kabul edildi.Ortaçağ'da, sadece dini din adamları, kraliyet ve soylu mücevher süslemeleri için yazılmıştı.     Birinci Fransız İmparatorluğu'nun imparatoru olan Napolyon, kendisinden altı yaş büyük olan Josephine'e 27 yaşında aşık oldu.Ama Josephine için basit ama klasik bir tasarım yüzüğü aldı.Nişanlarını duyurmuşlar.   Napoleon ve Josephine nişan yüzüğüyle Chammet Paris Mücevherleri'nin kurucusu Marley Etienne Nidot tarafından tasarlandı.   Yüzük, "Toi et Moi" olarak adlandırılır, Fransızca'da "Sen ve ben" anlamına gelir. Su damlası kesilmiş safir ve su damlası kesilmiş elmas, aynı ağırlıkta ve zıt yönlerde iki taştan oluşur.düz altın bir yüzük tutucuya yerleştirilmiştir.Bu ikili mücevher yüzüğü, iki insanı içten ve derin bir aşkla iç içe dolaşan iki kişiyi simgeler. 1804'te Napoleon Fransa İmparatoru olarak taç giydi.Josephine, ilk Fransız İmparatorluğu'nun kraliçesi oldu, ve bu yüzük de "aşk taç giyme" efsanesine bir dokunuş kattı.   19. yüzyılda Britanya Kraliçesi Victoria ve Prens Albert birbirlerine çok aşıklardı.Ve Prens Albert aile armasından ilham alarak Kraliçe Victoria için küçük bir safir ve elmas taç tasarladı..   Victoria ve Albert Müzesi, Londra'dan   Kraliçenin birçok muhteşem mücevher seti arasında, bu küçük taç en lüks değil, ama her zaman Kraliçenin favorisi olmuştur. Prens Albert 21 yıllık evlilikten sonra öldü.Kraliçe Victoria çok üzülmüştü., ve sonraki 40 yıl boyunca tahtta, neredeyse artık diğer renkli mücevherleri giymedi, sadece bu küçük tacı halk etkinliklerine birçok kez giyiyordu,Prens Albert'in derin sevgisini ve anısını ifade etmek için..     20. yüzyılda, dünyaca ünlü Car-tier çita broşundan bahsetmek gerekliydi.Safirle kaplı bir özellikO zamanlar Cartier'in tasarımcısı olan Jeanne Toussaint, kadınların korkusuz mizacı yansıtmak için çita elementlerinin kullanılmasına öncülük etti.,Ve o zamandan beri çita Cartier'in eşsiz bir sembolü haline geldi.     20. yüzyılın başlarında Batılı kadınların kendi kendilerini özgürleştirme dalgası altında kadınlar kendi gölgesini gördüler: cesur, özgür, zarif, bağımsız bir ruh.   Çoğu mücevher aşığı için safir, taşın günlük giyim özellikleriyle dengelenmiş, günlük giyim için uygun yüksek kaliteli bir yatırım koleksiyonudur.Bu nokta değerli mücevherlerin kullanışlılığını büyük ölçüde arttırır..   Safirlerin rengi çok açık maviden koyu maviye kadar değişir. Temiz gökyüzü gibi, aynı zamanda sakin deniz gibi, hepsi sakin ve zarif.Onun parıltısı gemolojide alt elmas parıltısına aittir., ve giydikten sonra elmas gibi parıltmayacağını, ama cam ürünün parıltısından daha güçlü, parlak ve gösterişli olmadığını göreceksiniz.   Safira endüstride tanınan yüksek kaliteli bir köken taşıyor. Kaşmir, Madagaskar, Myanmar, Sri Lanka en kaliteli safira üretiyor, işletmeler ve tüketicilerin tercih edilen kökenidir.Ama Kaşmir'de üretilen safirlerin değeri en yüksek., şu anda toprak anlaşmazlıkları, üretim tükenmesi ve madencilik zorlukları ve diğer sorunlar nedeniyle neredeyse üretimi durdurdu.   Safirlerin en ünlü renkleri, "Mısır çiçeği Mavi" nin romantik kadife dokuları ve "Kral Mavi" nin yüksek mavi veya mor tonlarının doymasıdır.Bu iki renkte safiralar nadiren üretilir2014 yılında, "Kashmir İmparatorluk Sapphire",açık artırma evinde bir sansasyon yaratan derin bir sarmaşık mavi, 17,16 karat ağırlığında ve sonunda o zamanlar safira karatlarının birim fiyatı için dünya açık artırma rekorunu 4.06 milyon dolarlık toplam fiyat için 236.404 dolar olarak belirledi. Mısır çiçeği mavi Kraliyet Mavi   Saphirin kullanımı çok geniş, ister düğün, ziyafet, işyerinde iş fırsatları olsun, çok uygundur.Seçilecek çok çeşitli renkli safirler var.Safir geniş anlamda, sarı safir, pembe safir, mor safir, pembe turuncu Papalacha safir ve benzeri gibi kırmızı hariç, mücevher sınıfı korundumun tüm renkleri için genel bir terimdir.     Eski Persli Ferdowsi'nin destan şiirinde, geniş gökyüzü safirin yansımasıdır.     ZMSH ile ilgili ürünler   İzlediğiniz için teşekkürler!

Silikon levha yarı iletken üretim sürecinin ayrıntılı versiyonu   1. POLİ SİLİKON YUMRUĞU   İlk olarak, polisilisyon ve dopant, monokristalin bir fırında bir kuvars kaynarına yerleştirilir ve erimiş polisilisyonu elde etmek için sıcaklık 1000 derecenin üzerine çıkarılır.       2. INGOT Ürünleri   Ingot büyümesi, polikristalin silikonun monokristalin silikona dönüştürüldüğü ve polikristalin sıvıya dönüştürüldükten sonra,Sıcaklık ortamı yüksek kaliteli monokristal haline gelmek için hassas bir şekilde kontrol edilir..       İlgili kavramlar:   Tek kristal büyümesi:Polikristalin silikon çözeltisinin sıcaklığı dengelenince, tohum kristalı yavaşça silikon erimişine indirilir (tohum kristalı da silikon erimişinde erir).Ve sonra tohum kristalı kristalleşme süreci için belirli bir hızla yukarı kaldırılır.Daha sonra, kristalleşme sürecinde meydana gelen çıkışlar, boyun operasyonu ile ortadan kaldırılır.Monokristal silikon çapı çekim hızını ve sıcaklığını ayarlayarak hedef değere yükseltilmektedir., ve sonra aynı çap hedef uzunlukta korunur. Son olarak, yerinden çıkma ve geri gecikme önlemek için,Monokristal ingot bitmiş monokristal ingot elde etmek için bitmiştir, sıcaklık soğuduktan sonra çıkarılır.   Monokristal silikon hazırlama yöntemleri:Düz çekim yöntemi (CZ yöntemi) ve bölge erime yöntemi (FZ yöntemi). Düz çekim yöntemi CZ yöntemi olarak adlandırılır.düz silindir tipinde termal sistemin birleşimi ile karakterize edilir, grafit direnci ile ısıtılır ve yüksek saflıklı kuvars bir havuzda yerleştirilen polikristalin silikon erir ve daha sonra tohum kristalı kaynak için erime yüzeyine yerleştirilir,Ve tohum kristalı aynı anda döner., ve daha sonra kavanoz tersine çevrilir ve tohum kristalı yavaşça yukarı kaldırılır ve monokristalin silikon kristal giriş, güçlendirme,omuz dönmesi, eşit çaplı büyüme ve bitirme.   Bölge erime yöntemi, polikristalin ingotları kullanarak kristalin yarı iletken kristalleri eritecek ve büyütecek bir yöntemdir.yarı iletken çubuğunun bir ucunda erime bölgesini oluşturmak için ısı enerjisi kullanmakSıcaklık öyle ayarlanır ki erimiş bölge yavaşça çubuğun diğer ucuna doğru hareket eder ve tüm çubuğun içinden geçer.Tohum kristalı ile aynı yönde tek bir kristalle büyür.İki tür bölge erime yöntemi vardır: yatay bölge erime yöntemi ve dikey süspansiyon bölge erime yöntemi.Birincisi esas olarak germaniyum'un arıtılması ve tek kristal büyümesi için kullanılır., GAAs ve diğer malzemeler. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, ve daha sonra erimiş bölge tek kristal büyümesi için yukarı doğru hareket eder.   Waferlerin yaklaşık% 85'i Zorgial yöntemiyle ve% 15'i bölge erime yöntemiyle üretilir.Zyopull yöntemiyle yetiştirilen monokristal silikon, esas olarak entegre devre bileşenlerinin üretimi için kullanılır., bölge erime yöntemiyle yetiştirilen monokristal silikon esas olarak güç yarı iletkenleri için kullanılır.ve büyük çaplı tek kristalin silikon yetiştirmek daha kolaydır; Bölge erime yönteminin erimi konteynerle temas etmiyor, kirlenmesi kolay değil ve yüksek güçlü elektronik cihazların üretimi için uygun olan yüksek saflığa sahiptir.ama büyük çaplı tek kristalin silikon yetiştirmek zordurVideoda, düz çekme yöntemidir.   3. INGOT DİŞİRİLİŞİ ve KÖTÜRÜŞÜ     Monokristal çekme sürecinde monokristalin silikon çubuğunun çapını kontrol etmek zor olduğundan, silikon çubuğunun standart çapını elde etmek için,6 inç gibi., 8 inç, 12 inç, vb. Tek kristal çekildikten sonra, silikon ingot çapı düşecek, ve düştükten sonra silikon çubuğunun yüzeyi pürüzsüzdür,ve boyut hatası daha küçük.   4. Kablo Çerçeve     Gelişmiş tel kesme teknolojisi kullanılarak, tek kristal çubuk, dilimleme ekipmanı ile uygun kalınlıkta silikon levhalara kesilir.   5. Kenarları öğütmek   Silikon levyenin küçük kalınlığı nedeniyle, kesilmiş silikon levyenin kenarı çok kesiktir ve kenarın amacı pürüzsüz bir kenar oluşturmaktır.Ve gelecekteki çip üretiminde kırmak kolay değil.       6- Şaplak atıyorum.   LAPPING, ağır seçilen plaka ile alt plakanın arasına çipin eklenmesi ve çipin düzleştirilmesi için çipin abrasif ajanla döndürülmesi için basınç uygulanmasıdır.     7ETCHING   Çizim, kimyasal bir çözeltme ile fiziksel işlemle hasar gören yüzey katmanını çözerek bir waferin yüzeyindeki işleme hasarını ortadan kaldıran bir işlemdir.     8. Çift taraflı öğütme   Çift taraflı öğütme, waferin yüzeyinde küçük yumrular çıkararak düzleştirilen bir işlemdir.     9Hızlı termal işlem.   RTP, waferin içindeki kusurların eşit olması, metal kirliliklerini inhibe etmesi ve anormal yarı iletken işleyişini önlemesi için waferin birkaç saniye içinde hızlı bir şekilde ısıtılmasıdır.       10. Polişleme   Polişleme, yüzey hassas işleme yoluyla yüzey düzlüğünü sağlayan bir işlemdir.Önceki işlemden kalan mekanik hasar katmanını ortadan kaldırabilir, ve mükemmel yüzey düzlüğü ile bir silikon wafer elde.     11Temizlik.   Temizlemenin amacı, cilalandıktan sonra silikon vafelerin yüzeyinde kalan organik maddeleri, parçacıkları, metalleri vb. kaldırmaktır.Silikon levyenin yüzeyinin temizliğini sağlamak ve aşağıdaki işlemin kalite gereksinimlerini karşılamak için.     12- Denetim.   Düzlük ve direnç testi, kalınlığı, düzlüğü, yerel düzlüğü, eğriliği, bükülme, direnç, vb.cilalanmış silikon levhaların müşteri gereksinimlerini karşılaması.     13Parçacık sayımı   PARTICLE COUNTING, lazer dağıtımı yoluyla yüzey kusurlarının ve kusurların sayısını belirlemek için çip yüzeylerini doğru bir şekilde kontrol etme işlemidir.     14. EPI büyümesi   EPI Büyütme, yüksek kaliteli silikon tek kristal filmlerin, buhar kimyasal çöküntüsü yoluyla öğütülmüş bir silikon levha üzerinde büyütülmesi işlemidir.     İlgili kavramlar: Epitaxial büyüme:Tek kristal substrat (substrat) üzerinde belirli gereksinimlere sahip ve substrat kristal ile aynı olan tek kristal katmanın büyümesini ifade eder.Sanki orijinal kristal bir süre dışarıya uzanıyormuş gibi.Epitaxial büyüme teknolojisi 1950'lerin sonlarında ve 1960'ların başında geliştirildi.kolektorun seri direncini azaltmak gerekir., ve malzemenin yüksek voltaj ve yüksek akıma dayanabilmesini gerektirir, bu nedenle düşük dirençli substrat üzerinde ince bir yüksek dirençli epitaksyal katman yetiştirmek gerekir.Yeni tek kristal katmanın epitaksiyel büyümesi, iletkenlik türü açısından substrattan farklı olabilir., direnci vb. ve aynı zamanda farklı kalınlıklara ve farklı gereksinimlere sahip çok katmanlı tek kristaller de yetiştirebilir,Böylece cihaz tasarımının esnekliğini ve cihaz performansını büyük ölçüde iyileştirir.   15. Paketleme   Paketleme, nitelikli nihai ürünün ambalajıdır.     ZMSH ile ilgili ürünler:  

Warlink Kona ----- Silikon nitrit germanyum orta kızılötesi entegre fotonik dalga kılavuzları   Tanıtım   Büyük çekirdek kaplama kontrast göstergesi olan bir germanium platformu, silikon nitrit germanium dalga kılavuzu, orta kızılötesi dalga boyunda gösterildi.Bu yapının uygulanabilirliği simülasyonla doğrulanır.Bu yapı, silikon nitritle depolanmış germanium-silikon donör vafeleri ilk olarak silikon altüst vafelere bağlayarak elde edilir.ve daha sonra katman transferi yöntemiyle germanyum-silikon nitrit yapısını elde etmek, tüm wafer boyutlarına ölçeklenebilir.   Tanıtım   Silikon tabanlı fotonik, son yıllarda CMOS süreçleriyle uyumluluğu ve mikroelektroniklerle entegrasyon potansiyeli nedeniyle çok fazla ilgi gördü.Araştırmacılar, fotoniklerin çalışma dalga boyunu orta kızılötesi (MIR) alanına kadar genişletmeye çalışıyorlar, burada 2-15 μm olarak tanımlanmıştır, çünkü MIR'de yeni nesil iletişim, biyokimyasal algılama, çevre izleme ve daha fazlası gibi umut verici uygulamalar vardır.Standart yalıtıcılardaki silikon (SOI) MIR için uygun değildir, çünkü oksit katmanlarını gömmek için malzeme kaybı 3'te çok yüksektir.Mir'de işe yarayabilecek alternatif bir malzeme sistemi bulmak için birçok çaba harcanmıştır.Silikon Sapphire (SOS) dalga kılavuzu teknolojisi, çalışma dalga boyu aralığını 4'e kadar genişletmek için takip edildi.1.2-6.7 μm geniş bir şeffaflık aralığı sağlayan silikon nitrit (SON) dalga kılavuzları da önerilmiştir.Bu nedenle SOI'ye iyi bir alternatif..   Germanyum On Insulator (GOI) önerildi ve pasif dalga kılavuzları ve aktif germanyum modülatörleri platformda üretildi, ancak yukarıda belirtildiği gibi,Oksit katmanlarının gömülmesi aslında platformun şeffaflığını sınırlıyor.SOI üzerindeki germaniyumun da elektrik avantajları olduğu bildirilmiştir.Silikon üzerindeki germanium (GOS) platformu şu anda fotonik araştırmalarında yaygın olarak kullanılıyor ve çoktan bir dizi etkileyici başarı elde ettiBu platformdaki en düşük yayılma kaybı germanium dalga kılavuzunun sadece 0.6dB/cm'lik bir kaybı olduğu bildirilmiştir.GOS'un bükme yarıçapı SOI'nin bükme yarıçapından büyük olmalıdır.GOS çipindeki cihazların kapsam alanı genellikle SOI'den daha büyüktür.Gerekli olan, GOS'dan daha büyük bir çekirdek kaplama kırılma indeksi kontrastı sağlayacak daha iyi bir alternatif germanium dalga kılavuzu platformudur., kullanışlı şeffaflık ve daha küçük bir kanal bükme yarıçapı.   Bu amaçlara ulaşmak için, bu çalışmada önerilen ve uygulanan yapı silikon üzerindeki germanium nitrit, burada GON olarak adlandırılır.PECVD silikon nitritimizin (SiNx) kırılma indeksi elipsitometri ile 3'te ölçüldü..8lm. SiNx'in şeffaflığı genellikle yaklaşık 7,5 mm'dir. Bu nedenle GON'daki katlanarak kontrast.Çok küçük bir ayak izi ile üretilebilecek birçok pasif fotonik cihaz olacak., örneğin MachZehnder interferometreler, mikro halka rezonatörleri vb.Sadece güçlü optik sınırlamaları olan yüksek kontrastlı dalga kılavuzlarında mümkün olanGelecekte, kompakt algılama cihazları da bu tür germanyum platformları ile mikro halka rezonatörlerine dayalı olarak gerçekleştirilebilir.GON uygulamak için uygulanabilir ve ölçeklenebilir bir wafer bağlama ve katman transfer teknolojisi geliştirdik..   Deney   Germanium/silikon platformları çeşitli teknolojilerle üretilebilir.germaniyum doğrudan silikon nitrit üzerinde yetiştirildiğinde, germanium kristallerinin kalitesi düşük olması ve yüksek bir kusur yoğunluğunun oluşması beklenir.     Grafik 2. GOS ile karşılaştırıldığında, Nepal hükümetinin simüle edilen bükme kaybı daha düşüktür, bu da Nepal hükümetinin dalga kılavuzu bükme kaybının daha düşük olduğunu gösterir.   SiNx amorf olduğundan, bu kusurlar dağıtım kayıplarını arttırır. Bu çalışmada, GON'u şekil 2'de gösterildiği gibi üretmek için wafer bağlama ve katman transfer teknikleri kullanıyoruz.Silikon donör levhalar, düşük basınçlı kimyasal buhar çökümü (RPCVD) ve üç aşamalı bir germaniyum büyüme süreci kullanır.22 Daha sonra germanium epitaksyal katman silikon nitrit ile kaplanır ve GON vafrası elde etmek için başka bir silikon substratına aktarılır.Bazı germaniyum silikon (GOS) yongaları (benzer şekilde büyürler ama aktarmazlar) daha sonraki deneylere dahil edildi.Son germanyum tabakası genellikle < 5106cm2'lik bir nüfuz dislokasyon yoğunluğuna (TDD) sahiptir.donör levha oksit ve kirleticilerden arınmış bir yüzey elde etmek için temizlenir.Temizleme işleminden sonra, donör levhalar, gerginlik şiddeti SiNx'in çökmesi için Cello PECVD sistemine yüklenir.Depolamanın ardından birkaç saat boyunca anneleyerek, waferde hapsedilen gazların depolama sırasında salınmasını sağlar.   Tüm ısı işlemleri, 40 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda yapılır. Ayrıca, bükme etkisini telafi etmek için, waferin arkasına 1 mm SiNx daha yatırılır.Düşük sıcaklıkta plazma kimyasal buhar çökmesiyle, 300 nm'lik bağlama tabakası nihayet yerleştirilir. Bağlama tabakası siliktir, bu da başka bir silikon ile işlenmiş vafra ile bağlanmasını kolaylaştırır.Su molekülleri bağlanma reaksiyonunda oluşur.Bu nedenle, silikon, bu su molekülleri emiyor ve böylece yüksek bir bağlama kalitesi sağlıyor.24 Yapıştırma katmanı, yüzey kabalığını azaltmak ve wafer yapıştırma için uygun hale getirmek için kimyasal olarak mekanik olarak 100 nm'ye cilalanır (kimya-mekanik cilalama)Bağlantıdan önce, her iki plitenin yüzeyi yüzey hidrofilizitesini iyileştirmek için yaklaşık 15 saniye boyunca O2 plazma ile maruz kalır.   Daha sonra, yüzey hidroksil grubunun yoğunluğunu artırmak için Adi yıkama adımı eklenir ve böylece bağlanma tetiklenir.Bağlanmış vafra çiftleri daha sonra bağlanma gücünü artırmak için 30 ° C'den aşağı sıcaklıklarda bağlandıktan sonra yaklaşık 4 saat boyunca kızartılır.Bağlama levhaları, interfacial boşluk oluşumunu kontrol etmek için kızılötesi görüntüleme kullanılarak incelenir.Üst silikon donör levha, germanyum/silikon nitrit tabakası yığınını substrat levhasına aktarmak için öğütülür.Bu, silikon donör levhasını tamamen çıkarmak için tetrametilamonyum hidroksit (TMAH) kullanarak ıslak kazımla takip edilir.Çizme durması orijinal germanium/silikon arayüzünde gerçekleşir.   Daha sonra kimyasal ve mekanik cilalama ile germanium/silikon arayüz katmanı çıkarılır.Bu yüzden tüm çip boyutlarına ölçeklenebilir.X-ışını difraksiyonu (XRD) analizi, Gunn çiplerinin üretilmesinden sonra GOS'a atıfta bulunan germaniyum ince filmlerinin kalitesini karakterize etmek için kullanıldı ve sonuçlar Şekil 4'te gösterilmiştir.XRD analizi, germaniyum epitaksyal katmanının kristal kalitesi açık bir değişim göstermediğini gösteriyor., ve en yüksek dayanıklılığı ve eğri şekli silikon levha üzerindeki Germanium'a benzer.     Grafik 4. Geng ve GOS germanium epitaksyal katmanının XRD modeli.   Özetle   Özetle, uyumsuz dislokasyonları içeren arızalı katmanlar katman aktarımı ile açığa çıkarılabilir ve kimyasal-mekanik cilalama ile çıkarılabilir.böylece kaplamanın altında SiNx üzerinde yüksek kaliteli bir germanyum katmanı sağlanırDaha küçük bir kanal bükme yarıçapı sağlayan GON platformunun uygulanabilirliğini araştırmak için simülasyonlar yapıldı.8lm dalga boyları5 mm yarıçaplı bir GON'da bükme kaybı 0.1460.01 dB/büküntü ve yayılma kaybı 3.3560.5 dB/cm.Bu kayıpların gelişmiş süreçler (elektron ışını litografisi ve derin reaktif iyon kazımı gibi) kullanarak veya yan duvar kalitesini artırmak için yapılandırılmamakla daha fazla azaltılması bekleniyor..        

Elmas/Bakır bileşik malzemeler, sınırı kırın!   Bilgisayar, 5G/6G, piller ve güç elektronikleri de dahil olmak üzere modern elektronik cihazların sürekli minyatürleşmesi, entegrasyonu ve yüksek performansı ile,Artan güç yoğunluğu, cihaz kanallarında şiddetli joule ısı ve yüksek sıcaklığa yol açar.Bu, performans bozulması ve cihaz arızası ile takip edilir.gelişmiş ısı yönetimi malzemelerinin elektronik cihazlara entegre edilmesi, ısı dağılım yeteneklerini önemli ölçüde artırabilir.     Elmas mükemmel termal özelliklere sahiptir, tüm toplu malzemeler arasında en yüksek izotropik termal iletkenliğe sahiptir (k= 2300W/mK),ve oda sıcaklığında çok düşük bir termal genişleme katsayısına sahiptir (CTE=1ppm/K). Elmas parçacıkla güçlendirilmiş bakır matris (elmas/bakır) kompozitleri, yeni nesil termal yönetim malzemeleri olarak,potansiyel yüksek k değeri ve ayarlanabilir CTE nedeniyle büyük ilgi gördüler..   Bununla birlikte, elmas ve bakır arasında CTE (büyüklük sırasındaki net bir fark,Şekil (a) 'de gösterildiği gibi) ve kimyasal yakınlık (sert çözeltme yok)Şekil (b) 'de gösterildiği gibi, kimyasal reaksiyon yoktur.     Bakır ve elmas arasındaki önemli performans farklılıkları (a) termal genişleme katsayısı (CTE) ve (b) faz diyagramı   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesSonuç olarak, elmas/bakır kompozitler kaçınılmaz olarak ara uç çatlama sorunlarıyla karşılaşacak ve ısı iletkenliği büyük ölçüde azalmış olacak (almas ve bakır doğrudan birleştirildiğinde,K değeri saf bakırdan çok daha düşüktür (< 200W/mK)).   Şu anda, temel iyileştirme yöntemi, metal alaşımı veya yüzey metalleşmesi yoluyla elmas/almaz arayüzünü kimyasal olarak değiştirmektir.Arayüz üzerinde oluşturulan geçiş ara katmanı arayüz bağlama kuvvetini iyileştirecektir, ve nispeten kalın ara katman, arayüz çatlamasına karşı daha elverişlidir.Ara katmanın kalınlığı yüzlerce nanometre hatta mikrometre olmalıdır.Bununla birlikte, elmas/bakır arayüzünde bulunan karbitler (TiC, ZrC, Cr3C2, vb.) gibi geçiş katmanları daha düşük özsel ısı iletkenliğine sahiptir (< 25W/mK,Elmas veya bakırdan birkaç büyüklük derecesi daha küçük)Arayüz ısı dağılımı verimliliğini iyileştirme açısından, geçiş sandviçinin kalınlığını en aza indirmek gerekir.Çünkü termal direnç serisi modeline göre, arayüz ısı iletkenliği (G bakır-elmas) sandviç kalınlığına ters orantılıdır (d):   Nispeten kalın geçiş katmanı, elmas/elmas arayüzünün arayüz bağlama gücünü iyileştirmeye yardımcı olur.Ancak ara katmanın aşırı ısı direnci, arayüz ısı aktarımına elverişli değildir.Bu nedenle, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. Ara yüzün kimyasal durumu heterojen malzemeler arasındaki ara yüz bağlanma gücünü belirler.Kimyasal bağlar van der Waals kuvvetlerinden veya hidrojen bağlarından çok daha yüksektir.Öte yandan, ara yüzün iki tarafı arasındaki termal genişleme uyumsuzluğu (T CTE ve sıcaklığı ifade ederken,Altyazı/bakır kompozitlerinin ara yüz bağlanma gücünü belirlemede başka bir önemli faktördür.Yukarıdaki Şekil (a) 'da gösterildiği gibi, elmas ve bakırın termal genişleme katsayısı büyüklük sırasıyla açıkça farklıdır.   Genel olarak, termal genişleme uyumsuzlukları, birçok kompozitin performansını etkileyen önemli bir faktör olmuştur, çünkü dolguların çevresindeki yer değiştirme yoğunluğu soğutma sırasında önemli ölçüde artar.Özellikle metalik olmayan dolgularla güçlendirilmiş metal matris kompozitlerdeBu makalede incelenen AlN/Al kompozitleri, TiB2/Mg kompozitleri, SiC/Al kompozitleri ve elmas/bakır kompozitleri gibi.Elmas/bakır kompozit daha yüksek bir sıcaklıkta hazırlanırGeleneksel işlemlerde genellikle 900 ° C'den daha yüksek. Açıkça görülen termal genişleme uyumsuzluğu, elmas/bakır arayüzünün germe durumunda termal gerginlik üretmesi kolaydır.Karşılaştırma yapışkanlığının keskin bir şekilde azalmasına ve hatta arayüz başarısızlığına neden olur. Başka bir deyişle, yüzey kimyasal durumu, yüzey bağının teorik potansiyelini belirler.ve termal uyumsuzluk, kompozit malzemenin yüksek sıcaklıkta hazırlanmasından sonra yüzeysel bağ dayanıklılığının düşüş derecesini belirler.Bu nedenle, nihai arayüz bağlayıcı kuvveti yukarıdaki iki faktör arasındaki oyunun sonucudur.En güncel çalışmalar, ara yüzün kimyasal durumunu ayarlayarak ara yüz bağlanma gücünü iyileştirmeye odaklanır.Bununla birlikte, ciddi termal uyumsuzluktan kaynaklanan arayüz bağının gücünün azalması yeterince dikkate alınmamıştır.   Somut deney   Aşağıdaki Şekil (a) 'da gösterildiği gibi, hazırlık süreci üç ana aşamadan oluşur.Elmas parçacıklarının yüzeyinde 70nm nominal kalınlığı olan ultra ince bir Ti kaplama (Model: HHD90, mesh: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., Çin) 500 ° C'de RF magnetron püskürtme deppozisyon yöntemiyle.99%) titanyum hedefi olarak kullanılır (kaynak malzeme), ve argon (saflığı: 99.995%) püskürtme gazı olarak kullanılır. Titanyum kaplamanın kalınlığı, çökme süresini kontrol ederek kontrol edilir.Altyapı rotasyon teknolojisi, elmas parçacıklarının tüm yüzlerini püskürtme atmosferine maruz bırakmak için kullanılır., ve Ti unsuru elmas parçacıklarının tüm yüzey düzlemlerinde eşit bir şekilde yatırılır (özellikle iki yönü içerir: (001) ve (111)).10 wt% alkol, elmas parçacıklarının bakır matrisinde eşit şekilde dağıtılmasını sağlamak için ıslak karıştırma işleminde eklenir.Saf bakır tozu (saflık: 99.85wt%, parçacık boyutu: 5 ~ 20μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) ve yüksek kaliteli tek kristal elmas parçacıkları matris (55vol%) ve takviye (45vol%) olarak kullanılır.Son olarak, önceden basılmış kompozit içindeki alkol 10-4Pa yüksek bir vakum ile çıkarılır.ve daha sonra bakır ve elmas kompozit toz metalürjisi ile yoğunlaştırılır (ışık plazma sinterleme), SPS).     (a) Elmas/bakır kompozitlerinin hazırlanma sürecinin şematik şeması; (b) SPS toz metalürjisi hazırlamasında farklı sinterleme süreçleri   SPS hazırlama sürecinde, yenilikçi bir şekilde düşük sıcaklıklı yüksek basınçlı (LTHP) sinterleme süreci önerdik ve onu ultra ince bir kaplamanın (70nm) arayüz modifikasyonuyla birleştirdik.Kaplamanın kendisinin termal direncini azaltmak için, bu çalışmada ultra ince bir arayüz değiştirilmiş katman (70nm) kullanıldı. Karşılaştırma için, kompozitleri geleneksel yüksek sıcaklık düşük basınçlı (HTLP) sinterleme işlemini kullanarak hazırladık.HTLP sinterleme işlemi, daha önce bildirilen çalışmalarda elmas ve bakırı yoğun kompozitlere entegre etmek için yaygın olarak kullanılan geleneksel bir formülasyondurBu HTLP işlemi tipik olarak > 900 °C (bakırın erime noktasına yakın) yüksek bir sinterleme sıcaklığı ve ~ 50MPa düşük bir sinterleme basıncı kullanır.Sinterleme sıcaklığı 600°C olarak tasarlanmıştır.Aynı zamanda, geleneksel grafit kalıbını çimento karbid kalıbıyla değiştirerek, sinterleme basıncı 300MPa'ya kadar büyük ölçüde artırabilir.Yukarıdaki iki işlemin sinterleme süresi 10 dakikadır.Ek materyallerde LTHP işlem parametrelerinin optimize edilmesi hakkında ek bir açıklama yaptık.Farklı işlemler için (LTHP ve HTLP) ayrıntılı deneysel parametreler yukarıdaki Şekil (b) de gösterilmiştir..   Sonuçlar   Yukarıdaki araştırma, bu zorlukların üstesinden gelmeyi ve elmas/bakır kompozitlerinin ısı transferi performansını iyileştirme mekanizmalarını açıklamayı amaçlamaktadır.   1Ultra ince arayüz modifikasyonunu LTHP sinterleme işlemiyle birleştirmek için yeni bir entegre strateji geliştirildi.Alınan elmas/bakır kompozit 763W/mK yüksek bir k değerine ve 10ppm/K'dan daha düşük bir CTE değerine ulaşır.Aynı zamanda, daha düşük bir elmas hacmi kesirinde daha yüksek bir k değeri elde edilebilir (45%, geleneksel toz metalürjisi süreçlerinde %50-70% ile karşılaştırıldığında),Bu, elmas dolgu maddelerinin içeriğini azaltarak maliyetlerin önemli ölçüde azaltılabileceği anlamına gelir..   2Önerilen strateji ile ince arayüz yapısı bir elmas / TiC / CuTi2 / Cu katmanlı yapı olarak karakterize edilir, bu da geçiş katmanları arasındaki kalınlığı ~ 100nm'ye kadar büyük ölçüde azaltır.Daha önce kullanılan yüzlerce nanometre veya hatta birkaç mikrondan çok daha azBununla birlikte, hazırlama işlemi sırasında termal stres hasarının azalması nedeniyle, yüzeysel bağ gücü hala kovalent bağ seviyesine yükseltilmiştir.ve yüzey bağ enerjisi 3'tür.661J/m2. 3Çok ince kalınlığı nedeniyle, dikkatlice yapılmış elmas/bakır ara ara geçiş sandviçinin düşük termal direnci vardır.MD ve Ab-initio simülasyon sonuçları, elmas/titan karbid ara yüzünün iyi fonon özelliği eşleşmesine ve mükemmel ısı aktarım kapasitesine sahip olduğunu göstermektedir (G> 800MW/m2K)Dolayısıyla, iki olası ısı aktarımı sıkışıklığı, elmas/bakır arayüzünde artık sınırlayıcı faktörler değildir.   4Karşılaştırma bağ gücü, kovalent bağ seviyesine kadar etkili bir şekilde iyileştirilmiştir. Bununla birlikte, karşılaştırma ısı transferi kapasitesi (G= 93.5MW/m2K) etkilenmemiştir.Bu iki önemli faktör arasında mükemmel bir denge sağlıyor.Analiz, bu iki temel faktörün eşzamanlı olarak iyileştirilmesinin elmas/bakır kompozitlerinin mükemmel ısı iletkenliğinin nedeni olduğunu göstermektedir.    

Temiz son Miller RM 56-02 safir Kristal Tourbillon saati   Işık ve şeffaflık modern teknolojinin iki ana eğilimidir ve basit klasik tasarımın da karmaşık ve karmaşık tasarımlardan çok daha iyi olduğu görülüyor.Aynı zamanda saat endüstrisinin gelişim eğilimidir. Halkın estetiğini karşılayan ve marka stilinden yoksun olmayan saatler yapmak.Ağırlık ve tasarımın ikili testi, marka için bir engel oluşturdu.Ve saat öncüsü Miller bu ultra ince ve şeffaf safir kristal turbilyon saatini son teknoloji saat yapımı süreci ve yenilikçi saat yapımı tasarımı ile yarattı..     Saatin ağırlığı, safir kristalleriyle yapılmış taban plaka ile azaltılır, RM hareketi tamamen safir cam kasasında askıya alınır ve sadece dört çelik kablo ile sabitlenir.35 mm boyutunda, kablonun sıklığını ayarlamak için 9 nokta pozisyonundaki cihaz kullanılır.ve 12 noktasının altındaki ok göstergesi, tüm kablo yapısının normal hareketi sağlamak için normal olup olmadığını göstermek için kullanılır.Saatin her parçası el sanatçısının bilgeliğinin kristalleşmesiyle dolu.   Saatin üç katmanlı kılıfı safir kristalleri ile yapılmış, bir tek çeşit, bileğe sarılabilen, son derece konforlu üç katmanlı kılıf.Sapphire kristalı, kristallere dönüşen ince alümina kristal tozundan yapılır., mükemmel bir aşınma direnci vardır.   Saat yüzünün üst ve alt çerçeveleri, iki şeffaf nitril kauçuk O halka kullanılarak parlaklığa karşı bir işlemle tedavi edilir ve 24 sınıf 5 titanyum alaşımlı spline vidaları ile monte edilir.30 metre derinliğe kadar su geçirmezŞeffaf kemer, ipek gibi yumuşak dokunuş, sanki deriyle tek bir şeymiş gibi, güzel ve cömert, bileğin arasında güzel bir manzara ekliyor.     RM'nin klasik el sanatı geleneğini, modern estetik ve yenilikçi kablo sabit saat elemanlarıyla birlikte miras alır, bu da tourbillon saatinin kendisini daha çekici hale getirir.Hafif ve şeffaf Miller'ın yenilikçi saat yapımı sürecinin mükemmel bir yorumuDiğer saatlerin lüksünün aksine, bu saat teknoloji ve teknolojiyle dolu ve aynı zamanda markanın birçok klasik fonunda en çekici saatlerden biridir.RM 56-02 saatinin dünya çapında sınırlı sürümü, saat arkadaşları gibi, stiline dikkat etmek isteyebilirsiniz.        

Gofret dilimleme teknolojisi nedir   Yarı iletken üretim sürecinin önemli bir halkası olan levha kesme ve dilimleme teknolojisi doğrudan yonga performansı, verim ve üretim maliyetiyle ilişkilidir.   #01Gofret kesmenin arka planı ve önemi   1.1 Gofret kesmenin tanımı   Gofret kesme (veya dilimleme), yarı iletken üretim sürecinin önemli bir parçasıdır; bunun amacı, gofretin birden fazla işlem yoluyla birden fazla bağımsız taneye bölünmesidir. Bu taneler genellikle tam devre fonksiyonlarını içerir ve sonuçta elektronik ürünlerin üretiminde kullanılan temel bileşenlerdir. Talaş tasarımı karmaşıklığının ve boyutunun azalmasıyla birlikte, levha kesme teknolojisinin doğruluğu ve verimliliği giderek daha fazla gerekli hale geliyor.     Uygulamada, gofret kesme işleminde genellikle her bir tanenin sağlam ve işlevsel kalmasını sağlamak için elmas bıçaklar gibi yüksek hassasiyetli kesme aletleri kullanılır. Kesim öncesi hazırlık, kesim sürecindeki hassas kontrol ve kesim sonrası kalite kontrolü temel bağlantılardır. Kesmeden önce, kesme yolunun doğru olduğundan emin olmak için levhanın işaretlenmesi ve konumlandırılması gerekir; Kesme işleminde, levhanın zarar görmesini önlemek için aletin basıncı ve hızı gibi parametrelerin sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Kesimden sonra, her bir talaşın performans standartlarını karşıladığından emin olmak için kapsamlı bir kalite denetimi de gereklidir.   Gofret kesme teknolojisinin temel prensibi sadece kesme ekipmanının seçimini ve proses parametrelerinin ayarlanmasını içermez, aynı zamanda malzemelerin mekanik özelliklerini ve malzeme özelliklerinin kesme kalitesi üzerindeki etkisini de içerir. Örneğin, düşük K dielektrik silikon plakalar, zayıf mekanik özellikleri nedeniyle kesme sırasında stres konsantrasyonundan kolayca etkilenir ve bu da çatlama ve çatlama gibi arıza sorunlarına neden olur. Düşük K'lı malzemelerin düşük sertliği ve kırılganlığı, mekanik kuvvetlere veya termal gerilime maruz kaldıklarında, özellikle de takımın levha yüzeyiyle temasının ve yüksek sıcaklıkların gerilim konsantrasyonunu daha da artırdığı kesme sırasında bunları yapısal arızaya daha yatkın hale getirir.     Malzeme biliminin ilerlemesiyle birlikte levha kesme teknolojisi yalnızca geleneksel silikon bazlı yarı iletkenlere uygulanmakla kalmıyor, aynı zamanda galyum nitrür gibi yeni yarı iletken malzemeleri de kapsayacak şekilde genişletiliyor. Bu yeni malzemeler, sertlikleri ve yapısal özellikleri nedeniyle kesme prosesine yeni zorluklar getirmekte ve kesici takımlarda ve teknolojilerde daha fazla iyileştirme yapılmasını gerektirmektedir.   Yarı iletken endüstrisinde önemli bir süreç olan levha kesme, talep değişiklikleri ve teknoloji ilerledikçe hala optimize edilmekte ve gelecekteki mikroelektronik ve entegre devre teknolojisinin temelini oluşturmaktadır.   Wafer kesme teknolojisinin geliştirilmesi, yardımcı malzeme ve aletlerin geliştirilmesinin yanı sıra proses optimizasyonu, ekipman performansının iyileştirilmesi ve kesme parametrelerinin hassas kontrolü gibi birçok hususu da kapsamaktadır. Bu iyileştirmeler, yarı iletken endüstrisinin daha küçük, daha entegre ve daha karmaşık yongalara olan talebini karşılamak amacıyla levha kesme işleminde yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve stabilite sağlamak üzere tasarlanmıştır.       1.2 Gofret kesmenin önemi   Gofret kesme, yarı iletken üretim sürecinde önemli bir rol oynar ve sonraki süreçlerin yanı sıra nihai ürünün kalitesini ve performansını da doğrudan etkiler. Aşağıda gofret kesiminin önemi çeşitli yönlerden detaylandırılmıştır.   Birinci,kesme doğruluğu ve tutarlılığıtalaş verimi ve güvenilirliği sağlamanın anahtarıdır. Üretim sürecinde, levha, hassas bir şekilde bağımsız çiplere (taneciklere) bölünmesi gereken bir dizi küçük devre yapısını oluşturmak için birden fazla işlemden geçer. Kesme işlemindeki konumlandırma veya kesme hatası büyükse, devre hasarına neden olabilir ve çipin işlevini ve güvenilirliğini etkileyebilir. Bu nedenle, yüksek hassasiyetli kesme teknolojisi yalnızca her çipin bütünlüğünü sağlamakla kalmaz, aynı zamanda çipin iç devresine zarar gelmesini önleyerek verimi artırır.     Saniye,Gofret kesmenin üretim verimliliği ve maliyet kontrolü üzerinde önemli bir etkisi vardır. Gofret kesme, üretim sürecinde önemli bir adımdır ve verimliliği, sonraki süreçlerin ilerlemesini doğrudan etkiler. Kesme işlemini optimize ederek, otomasyon derecesini ve ekipmanın kesme hızını artırarak genel üretim verimliliği önemli ölçüde iyileştirilebilir. Öte yandan kesim sırasındaki malzeme kayıpları da işletmelerin maliyet kontrolünün önemli bir parçasıdır. Gelişmiş kesme teknolojisinin kullanılması, yalnızca kesme işlemindeki gereksiz malzeme israfını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda levhaların kullanım oranını da artırarak üretim maliyetlerini azaltır.   Yarı iletken teknolojisinin gelişmesiyle birlikte levhanın çapı artıyor ve devre yoğunluğu da artıyor, bu da kesme teknolojisine daha yüksek gereksinimler getiriyor. Büyük levhalar, özellikle herhangi bir küçük sapmanın birden fazla talaşın arızalanmasına neden olabileceği yüksek yoğunluklu devre alanında daha hassas kesme yolu kontrolü gerektirir. Buna ek olarak, daha büyük plakalar daha fazla kesme hattı ve daha karmaşık işlem adımları anlamına gelir ve kesme teknolojisinin daha da iyileştirilmesi gerekir.doğruluk, tutarlılık ve verimlilikBu zorlukların üstesinden gelmek için.   1.3 Gofret kesme işlemi   Gofret kesme işleminin süreç akışı, hazırlık aşamasından son kalite kontrolüne kadar uzanır ve her adım, kesim sonrasında talaşın kalitesini ve performansını sağlamak için çok önemlidir. Aşağıda çeşitli aşamaların ayrıntılı bir açıklaması bulunmaktadır.       Gofret kesme işlemi, gofretlerin temizlenmesini, konumlandırılmasını, kesilmesini, temizlenmesini, incelenmesini ve sınıflandırılmasını içerir ve her adım kritiktir. Otomasyonun, lazer kesimin ve yapay zeka denetim teknolojisinin gelişmesiyle birlikte modern levha kesme sistemleri daha yüksek doğruluk, hız ve daha düşük kayıplar elde edebilir. Gelecekte, lazer ve plazma gibi yeni kesme teknolojileri, daha karmaşık çip tasarımı ihtiyaçlarına uyum sağlamak ve yarı iletken üretim süreçlerinin gelişimini daha da desteklemek için yavaş yavaş geleneksel bıçaklı kesmenin yerini alacak.   #02 Gofret kesme teknolojisi ve prensibi   Şekilde üç yaygın levha kesme tekniği gösterilmektedir:Bıçak Dilimleme, Lazer Dilimleme ve Plazma Dilimleme. Aşağıda bu üç teknolojinin ayrıntılı bir analizi ve ek bir açıklama bulunmaktadır:     Gofret kesme, yarı iletken üretim prosesinde, gofretin kalınlığına göre uygun kesme yönteminin seçilmesini gerektiren önemli bir adımdır. İlk önce gofretin kalınlığını belirlemeniz gerekir. Gofretin kalınlığı 100 mikrondan fazla ise kesim için bıçakla kesme yöntemi seçilebilir. Bıçakla kesme uygulanamıyorsa hem çizerek kesmeyi hem de bıçakla kesmeyi içeren kırıklı kesme yöntemine geçebilirsiniz.     Gofret kalınlığı 30 ila 100 mikron arasında olduğunda DBG (Öğütmeden Önce Zar) yöntemi tavsiye edilir. Bu durumda, en iyi sonuçları elde etmek için gerektiği gibi çizerek kesmeyi, bıçakla kesmeyi veya kesme sırasını değiştirmeyi seçebilirsiniz.   Kalınlığı 30 mikrondan az olan ultra ince levhalar için lazer kesim, ince levhaların aşırı hasara yol açmadan hassas bir şekilde kesilmesini sağladığı için tercih edilen yöntem haline geliyor. Lazer kesimin belirli gereksinimleri karşılayamaması durumunda alternatif olarak plazma kesim yöntemleri kullanılabilir. Bu akış şeması, farklı kalınlık koşulları için en uygun levha kesme teknolojisinin seçildiğinden emin olmak için net bir karar yolu sağlar.   2.1 Mekanik kesme teknolojisi   Mekanik kesme teknolojisi, gofret kesmede geleneksel yöntemdir; temel prensibi, gofreti kesmek için yüksek hızlı dönen elmas taşlama tekerleği kesme aletini kullanmaktır. Anahtar ekipman şunları içerir:aerostatik millerÖnceden ayarlanmış bir kesme yolu boyunca hassas kesme veya oluk açma işlemleri için elmas çarklı takımları yüksek hızlarda çalıştıran. Bu teknoloji düşük maliyeti, yüksek verimliliği ve geniş uygulanabilirliği nedeniyle endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.     Avantaj   Elmas taşlama diski takımlarının yüksek sertliği ve aşınma direnci, mekanik kesme teknolojisinin, ister geleneksel silikon bazlı malzemeler ister yeni bileşik yarı iletkenler olsun, çeşitli levha malzemelerinin kesme ihtiyaçlarına uyum sağlamasına olanak tanır. Basit kullanımı ve nispeten düşük teknik gereksinimleri, seri üretimdeki popülaritesini daha da artırdı. Ayrıca lazer kesim gibi diğer kesim yöntemleriyle karşılaştırıldığında maliyeti daha kontrol edilebilir olduğundan seri üretim yapan işletmelerin ihtiyaçlarına uygundur.   Sınırlama   Mekanik kesme teknolojisinin birçok avantajı olmasına rağmen sınırlamaları göz ardı edilemez. Her şeyden önce, takım ile levha arasındaki fiziksel temastan dolayı kesme doğruluğu nispeten sınırlıdır ve talaşın daha sonraki paketleme ve test edilmesinin doğruluğunu etkileyen boyut sapması üretmek kolaydır. İkinci olarak, mekanik kesme işleminde çatlaklar, yarıklar ve diğer kusurlar kolaylıkla üretilebilir; bunlar yalnızca verimi etkilemekle kalmaz, aynı zamanda talaşın güvenilirliğini ve hizmet ömrünü de olumsuz yönde etkileyebilir. Mekanik stresin neden olduğu bu hasar, özellikle kırılgan malzemelerin kesilmesi sırasında, yüksek yoğunluklu talaş üretimi için özellikle kötüdür.   Teknik iyileştirme   Bu sınırlamaların üstesinden gelmek için araştırmacılar mekanik kesme sürecini optimize etmeye devam ediyor. Taşlama çarkı takımının tasarımını ve malzeme seçimini geliştirerek kesme hassasiyetini ve dayanıklılığını artırmak önemli bir iyileştirme önlemidir. Ayrıca kesme ekipmanının yapısal tasarımı ve kontrol sistemi, kesme işleminin stabilitesini ve otomasyon düzeyini daha da artırmak için optimize edilmiştir. Bu iyileştirmeler, insan işleminin neden olduğu hatayı azaltır ve kesme tutarlılığını artırır. Gelişmiş algılama ve kalite kontrol teknolojisinin tanıtılması, kesme işlemindeki anormal koşulların gerçek zamanlı izlenmesi, aynı zamanda kesme ve verimin güvenilirliğini de etkili bir şekilde artırır.   Gelecekteki gelişmeler ve yeni teknolojiler   Gofret kesme alanında mekanik kesme teknolojisi hala önemli bir yer tutsa da yarı iletken süreçlerin ilerlemesiyle birlikte yeni kesme teknolojileri de hızla gelişiyor. Örneğin, uygulamanıntermal lazer kesim teknolojisiMekanik kesimde hassasiyet ve kusur sorunlarını çözmek için yeni bir yol sağlar. Bu temassız kesme yöntemi, levha üzerindeki fiziksel stresin etkisini azaltarak, özellikle kırılgan malzemelerin kesilmesinde kenar kırılması ve çatlak olasılığını büyük ölçüde azaltabilir. Gelecekte, mekanik kesme teknolojisi ile yeni ortaya çıkan kesme teknolojilerinin birleşimi, yarı iletken üretimi için daha geniş bir seçenek ve esneklik yelpazesi sunacak ve çiplerin üretim verimliliğini ve kalitesini daha da artıracaktır.   Özetle, mekanik kesme teknolojisi, eksikliklerine rağmen, sürekli teknolojik gelişme ve yeni kesme teknolojileriyle birleştirilmesi yoluyla yarı iletken üretiminde hala önemli bir rol oynamakta ve gelecek süreçlerde de rekabet gücünü koruması beklenmektedir.   2.2 Lazer kesim teknolojisi   Lazer kesim teknolojisi, gofret kesimde yeni bir yöntem olarakyüksek hassasiyet, mekanik temas hasarı yokVehızlı kesimözellikleri, yarı iletken endüstrisinde giderek geniş ilgi görmeye başladı. Teknoloji, küçük ışıklar oluşturmak için lazer ışınının yüksek enerji yoğunluğunu ve odaklanma yeteneğini kullanır.ısıdan etkilenen bölgelerGofret malzemesinin yüzeyinde. Lazer ışını levhaya uygulandığında,termal stresÜretilen darbe, malzemenin önceden belirlenmiş bir yerde kırılmasına neden olacak ve hassas kesme etkisi elde edilecektir.   Lazer kesim teknolojisinin avantajları   1.Yüksek hassasiyet:Lazer ışınının hassas konumlandırma yeteneği, modern yüksek hassasiyetli ve yüksek yoğunluklu entegre devre üretiminin gereksinimlerini karşılayarak mikron ve hatta nano düzeyde kesme doğruluğuna ulaşabilir.   2.Mekanik temas yok:Lazer kesimin levhaya temas etmesine gerek kalmaz, mekanik kesme sırasında kenar kırılması ve çatlaklar gibi yaygın sorunlardan kaçınılır ve talaş verimi ve güvenilirliği önemli ölçüde artar.   3.Hızlı kesme hızı:Lazer kesimin yüksek hızı, özellikle büyük ölçekli ve yüksek hızlı üretim senaryolarında üretim verimliliğinin artırılmasına yardımcı olur.     Karşılaşılan zorluklar   1. Yüksek ekipman maliyeti: Özellikle küçük ve orta ölçekli üretim işletmeleri için lazer kesim ekipmanının ilk yatırımı yüksektir ve tanıtım ve uygulama hala ekonomik baskıyla karşı karşıyadır.   2. Karmaşık süreç kontrolü: Lazer kesim, enerji yoğunluğu, odak konumu ve kesme hızı gibi birden fazla parametrenin hassas kontrolünü gerektirir ve süreç oldukça karmaşıktır.   3. Isıdan etkilenen bölge sorunu: Lazer kesimin temassız özellikleri mekanik hasarı azaltsa da, termal stresin neden olduğu ısıdan etkilenen bölge, gofret malzemesinin performansını olumsuz yönde etkileyebilir ve bu etkiyi azaltmak için sürecin daha fazla optimizasyonu gerekir. .   Teknolojik gelişmenin yönü   Bu sorunları çözmek için araştırmacılar,ekipman maliyetlerini azaltır, kesme verimliliğini artırır ve proses akışını optimize eder.   1.Verimli lazerler ve optik sistemler:Daha verimli lazerlerin ve gelişmiş optik sistemlerin geliştirilmesi sayesinde, yalnızca ekipman maliyetleri düşürülmekle kalmaz, aynı zamanda kesme doğruluğu ve hızı da artırılabilir.   2.Proses parametrelerinin optimizasyonu:Lazer ve levha malzeme etkileşiminin derinlemesine incelenmesi, ısıdan etkilenen bölgeyi azaltmak ve kesme kalitesini artırmak için süreci iyileştirir.   3.Akıllı kontrol sistemi:Lazer kesim işleminin otomasyonunu ve zekasını gerçekleştirmek ve kesme işleminin stabilitesini ve tutarlılığını artırmak için akıllı kontrol teknolojisi geliştirin.   Lazer kesim teknolojisi özellikle iyi performans gösteriyorultra ince levhalar ve yüksek hassasiyetli kesme senaryoları. Plaka boyutunun ve devre yoğunluğunun artmasıyla birlikte, geleneksel mekanik kesme yöntemlerinin, modern yarı iletken imalatının yüksek hassasiyet ve yüksek verimlilik ihtiyaçlarını karşılaması zorlaşıyor ve lazer kesim, benzersiz avantajları nedeniyle bu alanlarda giderek ilk tercih haline geliyor.   Lazer kesim teknolojisi hala ekipman maliyeti ve proses karmaşıklığı gibi zorluklarla karşı karşıya olmasına rağmen, yüksek hassasiyet ve temas hasarı olmaması konusundaki benzersiz avantajları, onu yarı iletken imalat alanında önemli bir gelişme yönü haline getirmektedir. Lazer teknolojisinin ve akıllı kontrol sistemlerinin sürekli gelişmesiyle birlikte, lazer kesimin gelecekte plaka kesiminin verimliliğini ve kalitesini daha da artırması ve yarı iletken endüstrisinin sürdürülebilir gelişimini desteklemesi bekleniyor.   2.3 Plazma kesme teknolojisi   Yeni bir levha kesme yöntemi olan plazma kesme teknolojisi son yıllarda oldukça ilgi görmektedir. Teknoloji, levhayı doğru bir şekilde kesmek için yüksek enerjili iyon ışınını kullanır ve iyon ışınının enerjisini, hızını ve kesme yolunu doğru bir şekilde kontrol ederek ideal kesme etkisine ulaşır.   Çalışma prensibi ve avantajları   Plazma kesme levhası işlemi, hızlı kesmeyi sağlamak için levha malzemesini çok kısa sürede erime veya gazlaşma durumuna ısıtabilen yüksek sıcaklıkta, yüksek enerjili bir iyon ışını üreten ekipmana dayanır. Geleneksel mekanik veya lazer kesimle karşılaştırıldığında, plazma kesim daha hızlıdır ve levha üzerinde ısıdan etkilenen daha küçük bir alana sahiptir, bu da kesme sırasında oluşabilecek çatlakları ve hasarları etkili bir şekilde azaltır.   Pratik uygulamalarda, plazma kesme teknolojisi özellikle karmaşık levha şekilleriyle baş etmede iyidir. Yüksek enerjili plazma ışını esnek ve ayarlanabilir olup, düzensiz şekilli plakaları kolayca işleyebilir ve yüksek hassasiyette kesim elde edebilir. Bu nedenle teknoloji, mikroelektronik üretim alanında, özellikle de özelleştirilmiş ve küçük seri üretimin ileri teknoloji çip üretiminde geniş uygulama olanakları göstermiştir.   Zorluklar ve sınırlamalar   Plazma kesme teknolojisinin birçok avantajı olmasına rağmen bazı zorluklarla da karşı karşıyadır. Her şeyden önce süreç karmaşıktır ve kesimin doğruluğunu ve stabilitesini sağlamak için yüksek hassasiyetli ekipmanlara ve deneyimli operatörlere dayanır. Ek olarak, izoiyon ışınının yüksek sıcaklık ve yüksek enerji özellikleri, çevre kontrolü ve güvenliğin korunması için daha yüksek gereksinimleri ortaya çıkararak, uygulamanın zorluğunu ve maliyetini artırmaktadır.     Gelecekteki gelişim yönü   Gofret kesme kalitesi, sonraki talaş paketleme, test etme ve nihai ürünün performansı ve güvenilirliği açısından kritik öneme sahiptir. Kesme işleminde sık karşılaşılan sorunlar arasında birçok faktörden etkilenen çatlaklar, kenar kırılmaları ve kesme sapması yer alır.       Kesim kalitesinin iyileştirilmesi, proses parametreleri, ekipman ve malzeme seçimi, proses kontrolü ve tespiti gibi birçok faktörün kapsamlı bir şekilde dikkate alınmasını gerektirir. Kesme teknolojisinin sürekli iyileştirilmesi ve proses yöntemlerinin optimizasyonu yoluyla, levha kesmenin hassasiyeti ve stabilitesi daha da geliştirilebilir ve yarı iletken imalat endüstrisi için daha güvenilir teknik destek sağlanabilir.   #03 Gofret kesiminden sonra işleme ve test etme   3.1 Temizleme ve kurutma   Gofret kesiminden sonraki temizleme ve kurutma işlemi, talaş kalitesinin sağlanması ve sonraki süreçlerin sorunsuz ilerlemesi açısından çok önemlidir. Bu işlemde, kesme sırasında oluşan silikon talaşlarının, soğutucu kalıntılarının ve diğer kirleticilerin iyice uzaklaştırılması değil, aynı zamanda temizleme işlemi sırasında talaşın zarar görmemesi ve üzerinde su kalıntısı kalmaması da sağlanmalıdır. Sudan kaynaklanan korozyonu veya elektrostatik boşalmayı önlemek için kuruduktan sonra çipin yüzeyi.       Gofret kesiminden sonraki temizleme ve kurutma işlemi, nihai işlem etkisini sağlamak için faktörlerin bir kombinasyonunu gerektiren karmaşık ve hassas bir işlemdir. Bilimsel yöntemler ve titiz operasyonlar sayesinde, her çipin bir sonraki paketleme ve test sürecine en iyi durumda girmesini sağlayabiliriz.   3.2 Tespit ve test etme   Plaka kesme sonrasında talaş denetimi ve test süreci, ürün kalitesini ve güvenilirliğini sağlamak için önemli bir adımdır. Bu süreç yalnızca tasarım özelliklerini karşılayan talaşları elemekle kalmaz, aynı zamanda potansiyel sorunları zamanında bulup çözebilir.       Plaka kesme sonrasındaki talaş inceleme ve test süreci, görünüm denetimi, boyut ölçümü, elektriksel performans testi, işlevsel test, güvenilirlik testi ve uyumluluk testi gibi birçok hususu kapsar. Bu adımlar birbiriyle bağlantılı ve tamamlayıcıdır ve birlikte ürün kalitesini ve güvenilirliğini sağlamak için sağlam bir bariyer oluşturur. Titiz denetim ve test süreçleri sayesinde potansiyel sorunlar zamanında tespit edilip giderilebilir, böylece nihai ürünün müşterilerin ihtiyaç ve beklentilerini karşılayabilmesi sağlanır.   3.3 Paketleme ve Depolama   Gofret kesim çipi, yarı iletken üretim sürecinde önemli bir çıktıdır ve ambalajlanması ve depolanması göz ardı edilemez. Uygun paketleme ve depolama önlemleri, yalnızca taşıma ve depolama sırasında çipin güvenliğini ve stabilitesini sağlamakla kalmaz, aynı zamanda sonraki üretim, test ve paketleme için de güçlü bir garanti sağlar.       Gofret kesiminden sonra talaş paketleme ve depolama çok önemlidir. Uygun paketleme malzemelerinin seçimi ve depolama ortamının sıkı kontrolü sayesinde, taşıma ve depolama sırasında çipin güvenliği ve stabilitesi sağlanabilir. Aynı zamanda düzenli inceleme ve değerlendirme çalışmaları çipin kalitesi ve güvenilirliği konusunda güçlü bir garanti sağlar.   #04 Gofretin çizilmesi sırasında karşılaşılan zorluklar   4.1 Mikro çatlaklar ve hasar sorunları   Plakanın çizilmesi sırasında mikro çatlaklar ve hasar sorunları, yarı iletken üretiminde çözülmesi gereken acil sorunlardır. Kesme gerilimi, levha yüzeyinde küçük çatlaklara ve hasara neden olan, üretim maliyetlerinin artmasına ve ürün kalitesinin düşmesine neden olan bu olgunun ana nedenidir.     Kırılgan bir malzeme olan levhaların iç yapısı, mekanik, termal veya kimyasal strese maruz kaldığında değişmeye eğilimlidir ve bu da mikro çatlaklara neden olur. Bu çatlaklar başlangıçta fark edilmese de üretim süreci ilerledikçe genişleyebilir ve daha ciddi hasarlara neden olabilir. Özellikle sonraki paketleme ve test sürecinde sıcaklık değişiklikleri ve daha fazla mekanik stres nedeniyle bu mikro çatlaklar belirgin çatlaklara dönüşebilir ve hatta talaş arızasına yol açabilir.       Gofret yüzeyindeki hasar da göz ardı edilemez. Bu yaralanmalar kesme aletlerinin yanlış kullanımından, kesme parametrelerinin yanlış ayarlanmasından veya levhanın kendisindeki malzeme kusurlarından kaynaklanabilir. Nedeni ne olursa olsun bu hasarlar çipin performansını ve kararlılığını olumsuz yönde etkileyebilir. Örneğin hasar, devredeki direnç veya kapasitans değerinde bir değişikliğe neden olarak genel performansı etkileyebilir.   Bu sorunları çözmek için bir yandan kesici takımların ve parametrelerin optimize edilmesiyle kesme işlemindeki gerilim oluşumu azaltılır. Örneğin, daha keskin bir bıçak kullanmak, kesme hızını ve derinliğini ayarlamak, stresin konsantrasyonunu ve aktarımını bir dereceye kadar azaltabilir. Öte yandan araştırmacılar, kesim doğruluğunu sağlarken levhaya verilen zararı daha da azaltmak için lazer kesim ve plazma kesim gibi yeni kesme teknolojilerini de araştırıyorlar.   Genel olarak mikro çatlaklar ve hasar sorunları, levha kesme teknolojisinde çözülmesi gereken temel zorluklardır. Yarı iletken ürünlerin kalitesi ve pazardaki rekabet gücü, yalnızca sürekli araştırma ve uygulama ile teknolojik yenilik ve kalite testi gibi çeşitli yöntemlerle birleştirilerek etkin bir şekilde geliştirilebilir.   4.2 Isıdan etkilenen alanlar ve bunların performans üzerindeki etkisi   Lazer kesim ve plazma kesim gibi termal kesme işlemlerinde, yüksek sıcaklıklardan dolayı levha yüzeyinde kaçınılmaz olarak ısıdan etkilenen alanlar oluşur. Bu alanın boyutu ve kapsamı, kesme hızı, güç ve malzemenin termal iletkenliği gibi bir dizi faktörden etkilenir. Isıdan etkilenen bölgelerin varlığı, levha malzemesinin özellikleri ve dolayısıyla son çipin performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.   Isıdan etkilenen alanların etkileri:   1.Kristal yapı değişikliği:Yüksek sıcaklığın etkisi altında, levha malzemesindeki atomlar yeniden düzenlenebilir, bu da kristal yapının bozulmasına neden olur. Bu bozulma, malzemenin mekanik mukavemetini ve stabilitesini azaltır ve kullanım sırasında çipin arızalanma riskini artırır. 2.Elektriksel performans değişiklikleri:Yüksek sıcaklığın etkisi altında, yarı iletken malzemedeki taşıyıcı konsantrasyonu ve hareketliliği değişebilir, bu da çipin iletken performansını ve akım iletim verimliliğini etkiler. Bu değişiklikler çip performansının düşmesine ve hatta tasarım gereksinimlerini karşılayamamasına neden olabilir.       Isıdan etkilenen bölgelerin kontrol altına alınmasına yönelik önlemler:   1.Kesme işlemi parametrelerini optimize edin:Kesme hızını azaltarak ve gücü azaltarak ısıdan etkilenen alanların oluşumu etkili bir şekilde azaltılabilir.   2.Gelişmiş soğutma teknolojisinin kullanımı:sıvı nitrojen soğutma, mikroakışkan soğutma ve diğer teknolojiler, ısıdan etkilenen alanların aralığını etkili bir şekilde sınırlayabilir ve levha malzemesi performansı üzerindeki etkiyi azaltabilir.   3.Malzeme seçimi:Araştırmacılar, mükemmel ısı iletim özelliklerine ve mekanik dayanıklılığa sahip olan ve ısıdan etkilenen alanları azaltırken çip performansını artırabilen karbon nanotüpler ve grafen gibi yeni malzemeleri araştırıyorlar.   Genel olarak, ısıdan etkilenen bölge, termal kesme teknolojisinde kaçınılmaz bir sorundur, ancak bunun levha malzemesi özellikleri üzerindeki etkisi, makul proses optimizasyonu ve malzeme seçimi yoluyla etkili bir şekilde kontrol edilebilir. Gelecekteki araştırmalar, daha verimli ve doğru levha kesimi elde etmek için termal kesme teknolojisinin iyileştirilmesine ve akıllı bir şekilde geliştirilmesine daha fazla önem verecektir.   4.3 Gofret verimi ile üretim verimliliği arasındaki dengeler   Gofret verimi ile üretim verimliliği arasındaki denge, gofret kesme ve dilimlemede karmaşık ve kritik bir konudur. Bu iki faktör, yarı iletken üreticilerinin ekonomik faydalarını doğrudan etkiler ve tüm yarı iletken endüstrisinin gelişme hızı ve rekabet gücü ile ilgilidir.   Üretim verimliliğinin iyileştirilmesiyarı iletken üreticilerinin takip ettiği hedeflerden biridir. Pazar rekabeti yoğunlaştıkça ve yarı iletken ürünlerin değiştirilme oranı hızlandıkça, üreticilerin pazar talebini karşılamak için çok sayıda yongayı hızlı ve verimli bir şekilde üretmesi gerekiyor. Bu nedenle üretim verimliliğinin artması, levha işleme ve talaş ayırmanın daha hızlı tamamlanabileceği anlamına gelir; bu da üretim döngülerini azaltır, maliyetleri düşürür ve pazar payını artırır.   Verim zorlukları:Bununla birlikte, yüksek üretim verimliliği arayışı genellikle levha verimi üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Gofret kesimi sırasında, kesme ekipmanının doğruluğu, operatör becerileri, ham madde kalitesi ve diğer faktörler, gofret kusurlarına, hasara veya boyutsal farklılıklara yol açarak verimi düşürebilir. Üretim verimliliğini artırmak için verimden aşırı fedakarlık yapılması, çok sayıda niteliksiz ürünün üretilmesine, kaynak israfına yol açarak üreticinin itibarının ve pazar konumunun zedelenmesine neden olabilir.     Denge stratejisi:Gofret verimi ile üretim verimliliği arasındaki en iyi dengeyi bulmak, gofret kesme teknolojisinin sürekli keşfetmesi ve optimize etmesi gereken bir sorun haline geldi. Bu, üreticilerin makul üretim stratejisi ve süreç parametreleri geliştirmek için pazar talebini, üretim maliyetini, ürün kalitesini ve diğer faktörleri dikkate almasını gerektirir. Aynı zamanda, verimi korurken veya artırırken üretim verimliliğini sağlamak için gelişmiş kesme ekipmanlarının tanıtılması, operatör becerilerinin geliştirilmesi ve hammadde kalite kontrolünün güçlendirilmesi.   Gelecekteki zorluklar ve fırsatlar:Yarı iletken teknolojisinin gelişmesiyle birlikte levha kesme teknolojisi de yeni zorluklar ve fırsatlarla karşı karşıyadır. Talaş boyutunun sürekli olarak küçültülmesi ve entegrasyonun iyileştirilmesi, kesme doğruluğu ve kalitesi açısından daha yüksek gereksinimleri ortaya çıkarmaktadır. Aynı zamanda gelişen teknolojilerin ortaya çıkması, gofret kesme teknolojisinin geliştirilmesi için yeni fikirlerin ortaya çıkmasını sağlamaktadır. Bu nedenle üreticilerin pazar dinamiklerine ve teknolojik gelişme eğilimlerine çok dikkat etmeleri ve üretim stratejilerini ve süreç parametrelerini pazar değişikliklerine ve teknik gereksinimlere uyum sağlayacak şekilde ayarlamaya ve optimize etmeye devam etmeleri gerekiyor.   Kısacası üreticiler, pazar talebini, üretim maliyetlerini ve ürün kalitesini dikkate alarak, gelişmiş ekipman ve teknolojiyi tanıtarak, operatör becerilerini geliştirerek ve hammadde kontrolünü güçlendirerek, gofret kesme işleminde gofret verimi ile üretim verimliliği arasındaki en iyi dengeyi sağlayabilirler. verimli ve yüksek kaliteli yarı iletken ürün üretimiyle sonuçlanır.   4.4 Geleceğe Bakış   Bilim ve teknolojinin hızla gelişmesiyle birlikte, yarı iletken teknolojisi eşi benzeri görülmemiş bir hızla ilerlemektedir ve önemli bir bağlantı olan levha kesme teknolojisi, gelişimde yeni bir sayfa açacaktır. İleriye bakıldığında, levha kesme teknolojisinin hassasiyet, verimlilik ve maliyet açısından önemli gelişmeler sağlaması ve yarı iletken endüstrisinin sürekli gelişimine yeni bir canlılık kazandırması bekleniyor.   Doğruluğu artırın   Daha yüksek hassasiyet arayışında olan levha kesme teknolojisi, mevcut süreçlerin sınırlarını zorlamaya devam edecek. Kesme işlemindeki fiziksel ve kimyasal mekanizmaların derinlemesine incelenmesinin yanı sıra kesme parametrelerinin hassas kontrolü sayesinde, giderek karmaşıklaşan devre tasarımı ihtiyaçlarını karşılamak için gelecekte daha hassas kesme efektleri elde edilecektir. Ayrıca yeni malzeme ve kesme yöntemlerinin araştırılması da verimi ve kaliteyi önemli ölçüde artıracaktır.   Verimliliği artırın   Yeni levha kesme ekipmanı, akıllı ve otomatik tasarıma daha fazla önem verecek. Gelişmiş kontrol sistemleri ve algoritmaların kullanıma sunulması, ekipmanın kesme parametrelerini farklı malzeme ve tasarım gereksinimlerine göre otomatik olarak ayarlamasına olanak tanıyarak üretim verimliliğinde önemli bir artış sağlar. Aynı zamanda, çok dilimli eşzamanlı kesme teknolojisi ve hızlı bıçak değiştirme teknolojisi gibi yenilikçi araçlar, verimliliği artırmanın anahtarı haline gelecektir.   Maliyeti azaltın   Maliyetin azaltılması, levha kesme teknolojisi gelişiminin önemli bir yönüdür. Yeni malzemelerin ve kesme yöntemlerinin geliştirilmesiyle birlikte ekipman maliyetlerinin ve bakım maliyetlerinin etkin bir şekilde kontrol edilmesi bekleniyor. Ayrıca, üretim sürecini optimize ederek ve hurda oranını azaltarak, üretim sürecindeki atıklar daha da azaltılabilir ve böylece genel maliyet düşüşü sağlanabilir.   Akıllı Üretim ve Nesnelerin İnterneti   Akıllı üretim ile Nesnelerin İnterneti teknolojisinin entegrasyonu, levha kesme teknolojisine yeni değişiklikler getirecek. Ekipmanlar arasındaki ara bağlantı ve veri paylaşımı sayesinde üretim sürecinin her adımı gerçek zamanlı olarak izlenebiliyor ve optimize edilebiliyor. Bu sadece üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmakla kalmıyor, aynı zamanda işletmelere daha doğru pazar tahmini ve karar desteği sağlıyor.   Gelecekte levha kesme teknolojisi doğruluk, verimlilik ve maliyet gibi birçok açıdan önemli ilerleme kaydedecektir. Bu ilerlemeler, yarı iletken endüstrisinin sürekli gelişimini teşvik edecek ve insan toplumuna daha fazla bilimsel ve teknolojik yenilik ve kolaylık getirecektir.   Referans:   ZMKJ, SiC levhaları, safir levhaları, SOI levhaları, silikon yüzeyleri ve diğer özellikleri, kalınlıkları ve şekilleri müşterilerin özel gereksinimlerine göre özelleştirebilen gelişmiş üretim ekipmanı ve teknik ekibe sahiptir.   Tekleme, Bir Plakanın Çoklu Yarı İletken Çiplere Ayrıldığı An - SK hynix Haber Merkezi Gofret Dilimlemede Talaş Kusurlarının Tespiti | SÜLEYMAN 3D (solomon-3d.com) Panasonic ve Tokyo Seimitsu, Plazma Dilimleme için Ortak Geliştirdikleri Lazer Desenleme Makinesi İçin Sipariş Almaya Başladı｜HABER | ACCRETECH - TOKYO SEIMITSU Plazma Küpleme İşlemi | Diğerleri | Çözümler | DİSKO Şirketi Lazerle Doğrama (Lazer Doğrama) | DISCO Teknolojisi En Son Teknolojiyi Geliştiriyor (discousa.com) Bıçaklı Doğrama Testerelerinin Kullanıldığı Temel İşlemler | Bıçak Dilimleme | Çözümler | DİSKO Şirketi Plazma Dilimleme 101: Temel Bilgiler | Yenilik | KLA 1 yeni mesaj (yieldwerx.com)